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001为第15档为止。
（2）合格质量水平（AQL）
GB2828中把 AQL从 0.010至1000按R5优先数系分为 26 级，其公比大约为1.5（见GB2828中抽样方案表）。 AQL的确定，原则上应由产需双方商定，也可以在相应的标准或技术条件中规定，具体地说可以有定性确定与定量确定。 从定性确定上说：
单位产品失效后会给整机带来严重危害的，AQL值选用较小数，反之，可选用较大的； A类不合格原则上不用抽样检查，B类不合格的AQL值小，C类不合格的AQL值大； 产品检查项目少时，值选用较小的AQL，检查项目多宜选用较大的AQL； 产品价格较高时，用较小的AQL，反之，可用较大的AQL； 电气性能宜用小的AQL，机械性能居中，外观质量可用较大的AQL；
同一产品中，B类不合格用较小的AQL，C类不合格用较大的AQL，重要检验项目的AQL较小。次要项目的AQL较大等。 定量确定AQL值的方法也有几种：
第一种是计算法。它根据损益平衡点P=Pb时，盈亏平衡公式：
式中：A——接收不合格品单位产品的损失； R——拒收单位产品的费用； Pb——不合格品率；
I——检查一个单位产品的费用；
c——将一件不合格品代之以一件合格品的费用；
还可得出：
再根据计算出来的Pb求出相应的质量平衡点KPb，找出对应的AQL。即
第二种是统计平均法。它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。
各月样本不合格品统计率 月份 Pi(%)
上表中11月的P值最大为 0.97，则可取 AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时，绝大多数产品可以高概率地通过。
第三种是因素图解法。先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。
①如何发现可能忽略的缺陷 a．简单、容易地发现； b．经过一般检查才能发现； c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。 ②排除这些缺陷所需的成本或消耗 a．不花或极少花费成本与时间消耗； b．中等的成本和时间消耗； c．长时间、高成本、损失较大。 ③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果 a．可以容忍；
b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身； c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货期。 ④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果 a．用户不满；
1 0.79 2 0.83 3 0.85 4 0.85 5 0.92 6 0.93 7 0.81 8 0.82 9 0.78 10 0.90 11 0.97 12 0.94 质量管理——抽样方法 Page 6 of 18
b．用户要求索赔； c． 制造厂信誉损失。
当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中，按小图所示次序依次查找，即可查得合格质量水平AQL值。
还有一种经验确定数据方法，如按产品的使用要求，可参照下表中 AQL值。
使用要求 AQL 实例
如按产品性能，可参照下表确定AQL值。
性 能 AQL
如按检验项目多少确定AQL可参照下表。
检验项目数 AQL
（3）检查水平（IL）
所谓检查水平就是按抽样方案的判断能力而拟定的不同样本大小。显然样本大小n大些，其判断能力就大些。因此如检验费用较低，就可把n选大些。 GB2828对检查水平分为两类：
一类是一般检查水平，用于没有特别要求的场合它又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级，一般如无特殊说明，则先选取第Ⅱ级检查水平。 另一类是特殊检查水平，用于希望样本大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。 其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内质量均匀性稍差的场合。 选择检查水平一般遵循下列一些原则：
a．当没有特殊规定时，首先选用一般检查水平Ⅱ；
b．为了保证AQL，使劣于AQL的产品批尽可能少地漏过去，宜用高的检查水平，以保护消费者利益； c．检验费用较低时，宜用高水平，使抽检样本多些，误判就少些； d．产品质量不够稳定，有较大波动时，宜用高的检查水平； e．检查是破坏性的或严重降低产品性能的，可采用低检查水平； f．产品质量较稳定时可用低水平。
总之，检查水平的选定涉及到技术、经济等各方面因素，必须综合研究，才能合理选定。 （4）选定抽检样本次数
GB2828规定抽取样本的次数为三种，即一次、二次和五次。
一次抽检方案最简单，也很易掌握，但它的样本n较大，所以其总的抽检量反而大一些。
二次和五次抽捡方案较复杂些，需要有较高的管理水平才能很好实施，每次抽取的样本大小n较小，但每次抽取样本大小都相同，并且在产品质量很好或很差时，用不着抽满规定次数即可判定合格与否，所以，总的抽捡量反而会小些。 当检查水平相同时，一次，二次与五次抽检方案的判断结果基本相同。 三种抽检方案的抽取样本大小是不同的，所以它们之间一般存在着下列关系：
重 轻 1-2 0.25 0.05，0.10 3-4 0.40 1.5 5-7 0.60 2.5 8-11 1.0 4.0 12-19 1.5 ≥6.5 20-48 2.5 ＞48 4.0 电 气 0.4--0.65 机 械 1.0--1.5 外 观 2.5--4.0 特高 ≤0.1 导弹、卫星、飞船等 高 0.15--0.65 中等 1.0--2.5 低 ≥4.0 生活用品 飞机、舰艇、主要工业一般车、船、重要工业品 品 质量管理——抽样方法 Page 7 of 18
n1：n2：n5=1：0.63：0.25 即: 2n2=1.26n1
5n3=1.25n1
（5）抽检方案的严格度
抽检方案的严格度是指采用抽检方案的宽严程度。GB2828 规定了三种宽严程度，即正常检查、加严捡查和放宽检查。 正常检查适用于当过程平均质量状况接近AQL时； 加严检查适用于当过程平均质量状况明显地比AQL劣时； 放宽检查是适用于在过程平均质量状况明显地比AQL优时。
此外还有一种特宽检查，只用于当采用放宽检查发现不合格批时，重新进行判断所采用的一种抽样方案。它仅适用于放宽检查时发现的不合格批本身，而不能用于其它批的检查。 如无特殊规定，一般均先用正常检查。 ①从正常检查转到加产检查
当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就出现二批经初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。 ②从加严检查到正常检查
当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，则从下一批转到正常检查。 ③从正常检查到放宽检查
从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下四个条件： a．连续十批，经正常检查合格；
b．在连续十批或按GB2828中表1界限数（LR）所述更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于等于表1中规定的界限数； c．生产正常；
d．主管质量部门同意转到放宽检查。 ④从放宽检查到正常检查
在进行放宽检查时，如出现下列任一情况，则从下批起又转为正常检查。 a．有一批放宽检查不合格； b．生产不正常；
c．主管质量部门认为有必要回到正常检查。 综上所述,GB2828规定的转移规则可用下图表示。
应用实例
已知提交检查的产品，每批批量N =1000，采用检查水平Ⅱ和一次正常检查方案，检查主要性能指标a、b、c三个项目，现确定a参数AQL=1.0,b参数的AQL=0.1,c参数的AQL=0.01,试用GB 2828抽样检查。 解：由N =1000,检查水平Ⅱ，查样本大小字码表为J。
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根据J，查GB 2828中一次正常抽样方案表，查知样本大小n=80。因a参数AQL=1.0,判定数组为[2，3]。因b参数的AQL=0.1,判定数组为[0，1]，但因查时为箭头向下（↓）才找到的[0，1]，因此n=125。c参数的AQL=0.01,同理判定数组为[0，1]，n=1250。 这样a、b、c三个参数所查n不等，要分别进行判断:
①当AQL=0.01，nc=1250 ∴nc＞N 则说明对c参数要全数检查，判定数组仍用[0，1]，说明只要有一个不合格品则拒收。 若AQL=0.01检查c参数合格后,再从N 中随机抽取nb=125个样品进行b参数检查,判定数组也仍用[0，1]。如AQL=0.1时，检查b参数仍为合格批，再从125个产品中随机抽取na=80进行a参数检查,判定数组为[2，3]，如只有2个不合格品就接收，如出现3个不合格品就拒收。
②如标准规定a、b、c三个参数检查顺序不能变更，也可先抽na=80检查，a参数合格后再补抽n2=nb-nc=45,检查b参数也合格，则全数检查c参数。
上述两种检查方法中，只要a、b、c三个参数中有一个参数的检查未通过，都应停止检查，可以判该批产品为不合格。 4．GB2829 《周期检查计数抽样程序及抽样表》
GB2829规定了以不合格质量水平（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序。它适用于产品定型检查时对过程稳定性，产品定型后验证生产线，生产工艺是否继续保证技术条件或产品标准中所规定的要求。
除了用于定型时的试验和型式（例型）试验外，凡提交周期检查的产品，必须先经过逐批检查合格或全检的批产品，经周期检查合格后，上述检查合格批，方能作为产品合格批。因此，该标准又适用于产品质量考核和评比。 确立周期检查抽样方案的四个要素：
GB2829规定了周期检查抽样方案，为了在GB2829中确定具体的抽样方案，必须事先规定四个要素，即不合格质量水平RQL，判定数组，判定水平和抽样次数。现按GB2829逐一作些说明。 （1）不合格质量水平（RQL）
不合格质量水平（RQL）是生产过程不稳定时，允许的最低的不合格品率。也就是说，不合格品率P达到甚至超过RQL时，就说明生产正处于不稳定状态。
RQL是选择抽样方案的主要依据。GB2829已把RQL按优先数系划为31级，小于100的不合格质量水平可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于 100 的不合格质量水平，则仅仅是每百单位产品不合格数。产品标准或合同中必须采用GB2829中的RQL值.否则GB2829中规定的抽样方案也无法使用。
原则上按每个试验组分别叙定不合格质量水平，另外可以考虑在同一试验组中，针对不同类不合格再规定不合格质量水平，还可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类之间再规定不合格质量水平。
通常对A类规定的不合格质量水平要小于对B类规定的不合格质量水平，对C类规定的不合格质量水平要大于对B类规定的不合格质量水平。
不合格质量水平的数据应当来自生产过程不稳定时的状态，有以下三个定量确定方法。 ①计算法
从过去定型试验中不合格时样本大小和不合格品数，可用下列公式：
式中：Pmin——不合格品率的下限值； n——样本大小但n≥25； d——样本中的不合格品数。
求出Pmin后，应调整或稍小的优先数才可作为RQL值。 ②统计数据法
先求出历次定型试验不合格的Pmin，然后再从中的最小值去取RQL值。这样较为准确些。 如定型的有五次不合格，其Pmin值如下表。 试验次数 Pmin ③经验确定法
根据不同产品的使用要求和实践经验，选取不同的RQL值（如下表） 使用要求 特 高 高 中 低 1 11.5 2 13.6 3 14.7 4 12.8 5 10.9 表中Pmin的最小植为10.9，从而取RQL＝10。