发布时间 : 星期四 文章T—12拖拉机副变速摇臂机械加工工艺及加工Φ10H8孔说明书更新完毕开始阅读09840bef998fcc22bcd10dae
零件材料为
QT400—15 , 生产类型为中等批量生产，采用金属模砂型
铸造，这可提高生产率，保证加工精度。
（二）基准的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程会出现问题，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1） 粗基准的选择。
按照粗基准的选择原则：当零件有不加工面时，应以这些不加工面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工面要求相对位置精度较高的不加工面作为粗基准，由于主加工面是Φ18圆柱面且孔Φ10有平行度要求，键槽有对称度要求，因此选圆柱面外毛坯表面和Φ34右侧凸台表面为粗基准。
（2） 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
取Φ18mm轴的中心轴线和Φ34mm圆柱右端面作为精基准。 （三） 制订工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一：
工序Ⅰ 铣Ф34 mm和Ф18 mm所在的两端面 ；
工序Ⅱ 粗车Φ18mm圆柱右端面，Φ10mm孔右端面，粗车Φ34mm圆柱右端面凸台；粗车Φ18mm轴外圆；
工序Ⅲ 半精车Ф18 mm外圆，Φ34mm右侧断面，倒角，切槽， ； 工序Ⅳ 钻Ф9.8 mm孔，铰Φ10mm，锪倒角； 工序Ⅴ 铣5316 键槽；
工序Ⅵ 钻Ф6.8 mm孔，倒角，攻丝M8 。 2.工艺路线方案二：
工序Ⅰ 铣Ф34 mm和Ф18 mm所在的两端面 ；
工序Ⅱ 粗车Ф18 mm圆柱右端面 ，Ф10 mm 孔右端面，粗车Ф34 mm
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圆柱右端面凸台，粗车Ф18 mm轴外圆；
工序Ⅲ 半精车Ф18 mm外圆，Φ34mm右侧凸台倒角，切槽 ； 工序Ⅳ 铣键槽5316 ；
工序Ⅴ 钻Ф9.8 mm孔，铰Ф10 mm ，锪倒角 ； 工序Ⅵ 钻Ф6.8 mm螺纹孔，倒角，攻丝M8 。 3、工艺方案的比较与分析
方案一与方案二相比较，主要差别在工序Ⅳ、Ⅴ，因加工Ф10 mm 孔和键槽5316 时，有平行度和对称度要求，所以应该先加工Ф10 mm 孔，再加工键槽5316。故选择方案一。
综上所述，最后确定加工方案为：
工序Ⅰ 铣Ф34 mm和Ф18 mm所在的两端面 ；
工序Ⅱ 粗车Φ18mm圆柱右端面，Φ10mm孔右端面，粗车Φ34mm圆柱右端面凸台；粗车Φ18mm轴外圆；
工序Ⅲ半精车Ф18 mm外圆，Φ34mm右侧断面，倒角，切槽； 工序Ⅳ 钻Ф9.8 mm孔，铰Φ10mm，锪倒角； 工序Ⅴ 铣5316 键槽；
工序Ⅵ 钻Ф6.8 mm孔，倒角，攻丝M8 。
（四）工序设计
工序Ⅰ 铣Ф34 mm圆柱和Ф18 mm圆柱两端面； 工序图1
1.加工条件
a.工件材料：QT400—15 ，金属模机械砂型铸造成型，ζb≥400Mpa, ζ
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0.2≥250Mpa, δ≥15％,
HBS 150—180。
b.加工要求：铣Ф34 mm圆柱和Ф18 mm圆柱所在的两端面，确定54 mm 尺
寸 ，取IT=11，T=0.19mm，保证工序尺寸56±0.023mm
c.机床的选择：
机床的选择主要考虑：机床的主要规格尺寸应与加工零件的外廓尺寸相适应；床的精度应与工序要求的加工精度相适应；机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。
选用立式升降台铣床X5012型号，工作台面尺寸（宽3长）1253500mm,主轴端面至工作台台面距离0—250mm,主轴轴线至垂直导轨面距离150mm,主轴转速130—2720r/min,级数9，表面粗糙度Ra2.um,电动机功率1.5kw。专用夹具；[3]P160
d.量具的选择：往往是与选择测量方法同时考虑，在选择时可以从规格指标与精度指标两方面考虑，从规格指标考虑就是所选择测量工具和仪器的测量范围示值范围、刻度值、测量力应满足被测件要求；从精度指标来考虑就是所测量工具和仪器的精度应与被测零件的公差大小相适应。
选用三用游标卡尺，0 — 150 mm 。[7]P1898
e.刀具的选择:一般情况均采用标准刀具，在大批大量生产或加工特殊形状零件时才采用高效专用刀具、组合刀具。在确定刀具种类和尺寸后，还要确定刀具切削部分的材料、刀具耐用度、刀具几何参数等。
选用硬质合金镶齿端铣刀，D = 50 mm ,齿数选Z = 3
mm ,d1=22mm,d2=11mm，H=40mm，l1=20mm，l2=33mm [7]P701
选择刀具材料牌号YG8 ,γ
0
= + 5°,偏角Kr = 30°, Kr′= 5°，
α0 = 8°，α0′= 10°，螺旋角β= -14°，bE = 1 mm 。[7]P685
2.切削用量
切削用量的选择原则:在已经选择了刀具的材料和几何角度的基础上，用查表法按如下骤合理的选择切削用量：
（1） 由工序余量确定被吃刀量ap，全部余量尽量在一次进给中去除； （2） 在切削力允许的条件下，选择大的进给量f；或按本工序的加工表面粗糙度确定进给量；
（3） 在机床功率允许的条件下，选大的切削速度v，或按刀具使用寿
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命确定切削速度，选择机床所具有的主轴转速中最接近的速度；
（4） 验算机床的功率是否满足。 a.切削深度ap的选择
工件表面要求粗糙度Ra为6.3-3.2um，Z=2.5，T=0.19，,选ap=2.5mm [5]P414
b.每齿进给量fz的选择
根据机床功率1.5KW＜5KW，选用进给量为0.12-0.24mm/z,取fz=0.24mm/z[5]P415
c.铣削速度Vc的选择
根据硬质合金铣刀，加工材料硬度150-225HBS，则Vc在60-110中选,则
选Vc=60m/min [5]P419
主轴转速n=1000Vc/πD=1000360/3.14350=382.2r/min,取n=355r/min。[3]P160
故实际切削速度Vc=πDN/1000=3.143503355/1000=55.7m/min 3.切削工时：
L=76mm, Tm=76/（35530.24）=0.89min
工序Ⅱ粗车Φ18mm圆柱右端面，Φ10mm孔右端面，粗车Φ34mm圆柱右端面凸台；粗车Φ18mm轴外圆； 工序图2
1.加工条件
a.加工要求: 粗车Φ18mm圆柱右端面，Φ10mm孔右端面，粗车Φ34mm圆柱右端面，；粗车Φ18mm轴外圆；
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