发布时间 : 星期六 文章套管注塑摸设计2更新完毕开始阅读0f03634f68eae009581b6bd97f1922791688be49
第三章 工艺方案的确定
3.1 分型面的选择
分型面为动模与定模的分接口,是取出塑件或浇注系统凝料的面。它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本。 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本也会令人满意。选择分型面时有下面一些原则可以遵循：
(1) 分型面应选择在塑件的最大截面处,否则给脱模和加工带来困难。此点可说是选择的首要原则。
(2) 尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行。
(3) 在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构。 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计模具的塑件套管由图可以看出，由于塑件太长不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度，痕会出现很多抽芯机构，使模具复杂化。对于这一模具，分型面没有选择。它的套管上面有六个通孔分别以中心轴线对称分布。由于塑件的外表面是非工作表面，表面精度要求不高，顶干和浇口可以考虑选择在表面上，所以可以把套管上六个小孔的对称面作为塑件的分型面，这样把塑件放在动定模各一半分别用六各固定型芯成型六各小孔。质需要用一个长的整体活动型芯来成型内孔表面就可以了。这样不仅易脱模，使模具结构相对简单化。分型面如图1-2所示：
图1-2：分型面选择
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３.２ 型腔数目及排列方式的确定
3.2.1型腔的数目确定
注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：
(1) 注塑产品的尺寸及结构的复杂性
该塑件的结构简单，尺寸也不算太大，所以多腔要比单腔效率更高。 (2) 塑件的尺寸精度
型腔精度也相对降低，由于该塑件的精度要求不高，采用多腔能保证其精度，所以可以考虑多腔成型塑件。 (3) 制造成本
从塑件成本中所占的费用比例来看，多腔比单腔模低。 (4) 塑成型的生产效益
多腔模更具优势
根据以上几个方面的总结，一般大尺寸复杂的塑件适合一模一腔。针对此模具，其塑件尺寸为：175×32㎜
属于较小尺寸的塑件，所以我选择一模两腔。
3.2.2型腔排列方式确定
本塑件在注塑时采用一模两件，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素采取如图1-3所示型腔排列方式：
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图1-3 型腔排列
此排列方式的最大优点就是便于设置侧向抽芯机构，料流长度较短。此种排列可能会由于熔接痕产生降低塑件的强度，但考虑到塑件的工作情况，此熔接痕的产生位置对塑件工作没有太大影响。所以，选择此型腔排列方式比较合适。
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第四章 浇注系统的设计
浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的通道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用
4.1主流道设计
设计要点﹕(1) 主流道通常设计成圆锥形。其锥度为2～4度﹐内壁表面粗糙度一般为0.63微米。(2) 为减少料流转向过渡时的阻力﹐主流道大端呈圆角过渡﹐其圆角半径为1～3MM.(3) 为防止主流道与喷嘴外溢料﹐主流道对接处密对接﹐主流道对接处应制成半球形凹坑。(4) 在保证良好成型的前提下﹐主流道L应尽量短﹐否则将增多流道凝料﹐且增加压力损失﹐使塑料降温过多而影响注射成型。(5) 由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞﹐因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套(浇口衬套)﹐便于用优质钢加工和热处理。(6) 当浇口套与塑料接触面很大时﹐其受到模腔内塑料的反压增大﹐从而易退出模具。
根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前 端孔径：d0=4㎜ 喷嘴端球面半径：R0=12㎜ 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+(1-2)㎜ D= d0+(0.5-1)㎜ 取主流道球面半径：R=13㎜ 取主流道的小端直径d=4.5㎜
为了便于宁料的从主流道中拔出，将主流道设计成锥形，其斜度1o-3o。经换算得出主流道大端直径D=8.5㎜。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5㎜得圆弧过度。
4.2分流道设计
分流道是指主流道末端与浇口的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向﹐使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。
设计要点﹕分流道应在拐角应设冷料穴﹐分流道截面应大于制品的壁厚﹐每
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