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挖孔桩实测项目

项次 1△ 检查项目 混凝土强度(MPa) 群桩 2△ 桩位(mm) 排架桩 3△ 4△ 5 6 允许 极值 规定值或 允许偏差 在合格标准内 100 50 100 不小于设计值 不小于设计值 测绳量:每桩测量 探孔器:每桩测量 3 3 1 1 全站仪或经纬仪:每桩检查 2 检查方法 和 频 率 试块每桩3组,每组3块 权值 3 孔深(m) 孔径(mm) 孔的倾斜度(mm) 钢筋骨架地面高程(mm) 0.5%桩长,且不大于200 垂线法:每桩检查 ±50 水准仪测骨架顶面高程后反算:每桩检查 f、安装钢筋笼

①待桩孔成孔后,清净孔底余渣和软土,开始安装钢筋笼。 ②将检验合格的钢筋笼运至孔口附近,运输过程中,确保钢筋笼不得发生扭曲与变形;

③将钢筋笼吊起慢慢放入孔内,入孔时应保持轻、慢、稳,不得左右旋转,若遇障碍物时应停止下放,待排除后方可进行;

④当钢筋笼上端的第一个加强筋接近孔口时,停止下入,此时将钢筋笼定位器在第一个加强筋上固定好,再慢慢下放笼,随时用水准仪控制钢筋笼标高,当钢筋笼下放至设计标高后,将定位器定位在孔口固定。

⑤钢筋笼定位器的作用:控制钢筋笼标高,固定钢筋笼,以防灌注混凝土时钢筋笼上浮和下沉。

g、混凝土灌注

①混凝土采用拌合站集中搅拌,并配以6~9m3混凝土运输车运输, ②砼灌注视现场实际情况而定,当孔内水量较大时,采用水下砼灌注方法,当孔内无水或水量小时,抽出孔内积水,用串筒直接灌注C25混凝土,;

③灌注混凝土时,用圆形溜槽加串筒向孔内浇筑混凝土,应边灌边振捣密实;浇筑砼时要连续进行,采用振捣棒分层振捣密实,每次浇注高度不得大于150cm。

混凝土浇到桩顶时,应适当超过桩顶标高,以保证在剔凿浮浆以后,桩顶符合设计要求。

浇筑完成后,应及时填写混凝土灌注、隐蔽工程验收等记录,报送监理工程师签字认可。

④灌注混凝土时应注意:灌注必须连续,不得中断;在灌注过程中,底部灌注速度应缓慢进行,防止钢筋笼上浮;

⑤灌注前应检查混凝土的坍落度,施工中每根桩进行2~3次坍落度测试,其坍落度控制9-11cm 内,灌注过程中,每根桩制作试块三组。

⑥灌注桩的检测必须逐根进行无破损检测。 5.1.3.2、爆破施工方案

施工流程:爆破准备→布孔→钻孔→验孔→装药→填塞→起爆网络连接→起爆→除尘→挖运

①爆破施工前作好爆破器材、药品的运输与储藏工作。 ②钻孔间距一般为炮眼直径的10~20倍,根据岩层及现场施工效果进行调整。

③钻孔按炮孔布置平面示意图钻孔,炮孔位置偏差不大于20cm。

在岩层中挖孔时应先用风钻钻直径3.8cm,深120cm左右的炸药孔。

孔的位置、角度和方向,均按计划进行。钻孔达到深度后,吹净残渣,并做好记录,将孔口堵好,以防泥土和水流入。

孔内排水可用打眼用的胶管插入孔内,送风将水吹出。 (详见炮孔布置平面示意图)

设计孔径炸药孔孔距注:图中尺寸以毫米计岩层爆破孔示意图

④验孔:爆孔装药前,必须进行验收。验收炮孔时,如发现孔距不够、孔数不足、堵孔和透孔,必须进行补钻、补孔、清孔和填塞孔。

⑤炸药使用、起爆药包的装放

装药前,应在爆破作业地点附近,设炸药临时堆放场地,并设专人警卫。该场地应标以醒目的标志(插红旗)。

炸药采用乳化炸药,乳化炸药包由化工厂加工成Ф35mm150克小卷,每孔内填充两管炸药和一个雷管,从下往上分别为炸药、雷管、炸药。

⑥填塞材料用1:2(粘土:粗砂或小袋岩渣。)填塞时,先用塑料袋装一小袋岩渣,再用适当湿度的1:2粘土砂混合物填塞,用木制

炮棍捣实。填塞长度:浅孔Ф38孔不少于80cm。填塞时应有专人负责检查质量,填塞完后应进行验收。

⑦起爆网路采取导爆管并联起爆网络,用防水电雷管击发。 ⑧起爆前,必须同时发出音响(扩音器)和视觉(打黄旗)信号。使危险区内的人员都能清楚地听到或看到。

第一次信号——预告信号,所有与爆破无关人员应立即撤到危险区以外或指定的安全地点。

第二次信号——起爆信号。确认人员、设备全部撤离危险区,具备安全爆破条件时,方可发出起爆信号。该信号发出后准许爆破负责人起爆。

第三次信号——解除警界信号。未发出解除警戒信号前,岗哨应坚守岗位,除爆破负责人批准的检查人员以外,不准任何人进入危险区。经检查确认安全后,方可发出解除警戒信号。

⑨解除警戒信号确保安全后,用空压机风管通风排烟,排烟15min并经检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业。 5.1.4、人工挖孔桩质量保证措施

①每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

②开挖前应掌握现场土质情况,错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔。

③在放钢筋笼前后均应认真检查孔底,清除虚土杂物。必要时用