发布时间 : 星期日 文章锅炉安全技术监察规程更新完毕开始阅读15a59cbddf88d0d233d4b14e852458fb770b3829
相同。
4.2.4 胀接质量
（1）胀接管端伸出量以6mm~12mm为宜，管端喇叭口的板边应当与管子中心线成12O~15O角，扳边起点与管板（筒体）表面以平齐为宜；
（2）对于锅壳锅炉，直接与火焰（烟温800℃以上）接触的烟管管端应当进行90O扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙应当不大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长度应当不超过管子周长的20%；
（3）胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
4.2.5 胀接记录
胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。
4.2.6 胀接水压试验
胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。 4.3 焊接
4.3.1 焊接操作人员管理
（1）焊接锅炉受压元件的焊接操作人员（以下简称焊工），应当按照《特种设备焊接操作人员考核细则》（TSG Z6002）等有关安全技术规范的要求进行考核，取得《特种设备作业人员证》后，方可在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作；
（2）焊工应当按照焊接工艺施焊并且做好施焊记录；
（3）锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录；
（4）制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查评价。
4.3.2 焊接工艺评定
焊接工艺评定应当符合NB/T47014（JB/T4708）《承压设备焊接工艺评定》的要求，并且满足本条要求。
4.3.2.1 焊接工艺评定范围
锅炉产品焊接前，施焊单位应当对以下焊接接头进行焊接工艺评定； （1）受压元件之间的对接焊接接头；
（2）受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或者角接接头。
4.3.2.2 试件（试样附加要求）
（1）A级锅炉铜筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm但小于或者等于70mm时，应当从焊接工艺评定试件（试板）上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉伸试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉伸试样2个；试验方法和取样位置按照GB/2652 《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行；
（2）A级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或者等于16mm）应当做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验；
（3）焊接试件的材料为合金钢时，A级锅炉锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱类部件、管道的对接焊缝，A级锅炉锅筒、集箱类部件上管接头的角焊缝，在焊接工敢评定时应当进行金相检验。
4.3.2.3 试验结果评定附加要求
（1）全焊缝金属拉伸试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度（Rm）或者屈服强度（Rp0.2）；
（2）金相检验发现有裂纹、疏松、过绕和超标的异常组织之一者，即为不合格；仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件再热处理一次，然后取双位试样复验（合格后仍须复验力学性能），全部试样复验合格后才为合格。
4.3.2.4 焊接工艺评定文件
（1）施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的预焊接工艺规程（pWPS）,经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告（PQR）、制订焊接工艺规程（WPS）后，方能进行焊接；
（2）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少保存5年。
4.3.3 焊接作业
4.3.3.1 基本要求 （1）
受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保护焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低于0℃时应当有预热措施；
（2）焊件装配时不应当强力对正，焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后，方能进行焊接。
4.3.3.2 氩弧焊打底
以下部位应当采用氩弧焊打底：
（1）立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝； （2）有机热载体锅炉管子、管道的对接焊缝； （3）油田注汽（水）锅炉管子的对接焊缝。
A级高压及以上锅炉，锅筒和集箱、管道上管接头的组织焊缝，受热面管子的对接焊缝、管子和管件的对接焊缝，结构允许时应当采用氩弧焊打底。
4.3.3.3 受压元件对接
（1）锅筒（锅壳）纵（环）缝两边的钢板中心线一般应当对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，也允许一侧的边缘对齐；
（2）名义壁厚不同的两元件或者金刚板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值如果超过本规程4.3.3.4规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1：3，必要时，焊缝的宽度可以计算在斜面内，参见图4-1
4.3.3.4 焊缝边缘偏差
铜筒（锅壳）纵（环）焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：
（1）纵缝或者封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm；
（2）环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm ;当板厚大于100mm时，不超过10mm；
（3）不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。
4.3.3.5 圆度和棱角度
锅筒（锅壳）的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差应当不大于名义内径1%，锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm。
4.3.3.6 焊缝返修
（1）如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在超标缺陷，施焊单位应当找出原因，制定可行的返修方案，才能进行返修；
（2）补焊前，缺隐应当彻底清除；补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查；要求焊后热处理的元（部）件，补焊后应当做焊后热处理；
（3）同一位置上的返修不宜超过2次，如果超过2次，应当经过单位技术负责人批准，返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。
4.4 热处理
4.4.1 需要进行热处理的范围
（1）碳素钢受压元件，其名义壁厚大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体、管板的名义壁厚大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理；
（2）合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照相应标准规定执行；
（3）除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因素进行热处理。
4.4.2 热处理设备
热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。
4.4.3 热处理前的工序要求
需要焊后热处理的受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。
4．4．4 热处理工艺
热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺。需要进行现场热处理的，应当提出具体现场热处理的工艺工求。
焊后热处理工艺至少满足以下要求：
（1）异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢钟的下临界点（AC1）;
（2）焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施；
（3）补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于