发布时间 : 星期日 文章鏌愮噧姘斿伐绋嬪畾鍚戦捇绌胯秺鏂藉伐鏂规_secret - 鐧惧害鏂囧簱更新完毕开始阅读16bf8bef4afe04a1b071def2
交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过2次。
5.3.3.4焊接过程中，对于钢管及其防腐层保护应符合下列要求：
(1)施焊时不能在坡口以外的管壁上引弧；
(2)焊前在防腐层两端缠绕一周宽度为500mm的保护层，以防焊接飞溅灼伤； (3)使用角向磨光机时应注意不得损伤管子防腐层，磨光机停止使用时，要等到磨光机停止转动后才能放下。 5.3.3.5在下列任一种焊接环境下,没有妥善的防护措施严禁施焊： (1)雨雪、冰雹天气； (2)大气相对湿度大于90%； (3)环境温度低于 -5℃；
(4)操作场所有易燃易爆物品或其他安全隐患的。 5.3.3.6在下列风速要求下，若无防风蓬防护，严禁施焊：
(1)纤维素焊条手工电弧焊，风速大于8米/秒；低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5米/秒。
(2)药芯焊丝半自动焊，风速大于8米/秒；
5.3.3.7焊接设备用直流焊机。焊机应满足焊接工艺要求,具有良好的工作状态和安全性，且满足下列要求：
(1)手工电焊机应具有陡降的外特性,最大额定输出电流大于200A； (2)半自动电焊机应具有恒压的平特性,最大额定输出电流大于400A。电弧电压反馈系统联接良好；
(3)送丝机与使用的焊丝、焊机相匹配。送丝速度满足1.78～4.40m/min的要求。
5.3.3.8管口焊接前要进行预热，预热温度要达到100-130℃。低温季节降温快，也可以先预热半个管口，在换焊条时再逐步往下预热。在热焊前要测量管口温度，若低于70℃则需二次预热。
5.3.3.9在管子焊接时，每第一根管非焊接端用盲板封死。管子连头焊接采用手工电弧焊。在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。
5.3.3.10焊道的起弧或收弧处相互错开30mm以上。焊接起弧在坡口内进行，焊
12
接前每个引弧点和接头必须修磨。在前一焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。 5.3.3.11根焊完成后,用角向磨光机修磨、清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高；施工时层间熔渣应清理干净，检查合格后方可进行下一层焊接。修磨不得损坏管外表面的坡口形状。
5.3.3.12根焊应尽量熔透，背面成形良好，根焊后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有应清除后重焊。根焊完成后应尽快进行热焊，间隔时间不宜超过五分钟；更换焊条时，所用时间应尽量短。 5.3.3.13焊丝每次引弧前,将端部去除约10mm。引弧时焊丝伸长量为19～25mm。各焊道应连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。焊口完成后，必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。对当日不能完成的焊道每日收工前,每个焊口要完成壁厚的50%以上并不少于三层。焊接施工中,应按规定认真填写“焊接记录”，并做好以下事情：
(1)对当天不能够全部焊完的焊口，不能清根打磨，在收工前用没有粘结面的胶带将整个管口包覆一至两层后再用带有粘结面具有防水功能的胶带密封，保证未完成焊口的干燥、清洁。
(2)对当天没有用完的焊丝，收工前从送丝机中取出或连同送丝机一起放入施工现场装有除湿机的库房内，进行除湿处理。
(3)第二天到施工现场后，立即拆除管口上缠绕的胶带，打磨清根后用环行加热器对留口加热，加热温度要求与管口组对的温度相同。加热质量须经过现场质检员的认可。
(4)对留口处地下水位较高时的沟下焊接，第二天继续焊接前的管沟进行抽水。如拆除胶带发现焊口有锈时，需重新打磨。
5.3.3.14返修应符合《输气管道焊接及验收规范》的规定。
(1)进行返修工作的焊工应取得返修焊接资格；
(2)焊口返修前,修补表面上的涂料、铁锈等杂物清理干净，将缺陷彻底清除,并修磨出便于焊接的坡口形状,坡口及其周围10mm处应露出金属光泽；
(3)每处返修焊缝的长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时按一处缺陷进行修补；同一部位的修补及返修累计次数不得超过两次；
(4)对管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许，可进行修补。修补处
13
按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》（SY/T0443-98）进行渗透检查。修补后的管壁厚度在允许的公差范围之内。
5.3.3.15当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊：
(1)同一部位的修补及返修累计次数超过两次； (2)需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%； (3)根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%； (4)裂纹长度超过焊缝长度的8%；
(5)当返修长度超过端口焊缝总长的30%时，应割掉重新焊接； (6)割掉重新焊接的焊口应全部进行超声波和X射线探伤。
5.3.3.16焊口标记为：桩号—机组号—焊接段管号—焊接方向号—段落焊口序号”，焊口标记用记号笔书写，也可用其它暴晒不退色的油漆书写。书写在上游钢管距焊口200mm处。
5.3.3.17焊缝检验由承包商进行焊道外观检查，现场监理检（复）查确认合格，方可申请无损检测。 5.3.3.18外观检查
(1)焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷；
(2)焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅；
(3)焊缝余高。下向焊焊缝余高、内部或外部为0.5～1.6mm，管底部处于时钟5～7时不大于3mm。超高部分打磨，但不能伤及母材，并与母材圆滑过渡。除咬边缺陷外，焊缝表面都不应低于母材表面；
(4)焊后错边量不应大于1.6mm；
(5)焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5～3.0mm；
(6)咬边深度不超过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%为合格。 5.3.4管道试压
管道段管线必须进香严密性试压和强度试压。试压均以洁净水为介质，强度试验压力为6.3×1.5＝9.45MPa,稳压时间为4小时，严密性实验压力为6.3MPa,
14
稳压时间为24小时 。压降不大于1%为合格，具体要求按《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY 0401—98）标准的相关条款执行。
定向钻穿越连接段管道试压可与一般线路路段一并进行。 5.3.4.1试压工艺流程
5.3.4.2准备工作
(1)成立试压队，编制试压方案。 注水管通气阀准备工作 安装试压系统 注水排气升压 泄压处理 管道强度试验 不合格 管道严密性试验 不合格 排水、吹扫
压力变送器自动记录仪热电偶 15