发布时间 : 星期二 文章衬筒注塑模具设计说明书更新完毕开始阅读184a00fd0d22590102020740be1e650e52eacfd8
2.3.1 侧浇口尺寸的确定与设计
由于该塑件外观要求一般，浇口位置和大小以不影响塑件的外观质量为前提，同时，也应尽可能使模具结构更简单。根据对塑件的分析，并结合确定分型面位置，选择矩形浇口进料方式，进料位置设计在塑件边缘。具体尺寸如图所示：
2.3.2主流道设计
主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。
将主流道设计成圆锥形，其斜度为2°，同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道端设计r=16mm的圆弧过渡。主流道衬套采用可拆卸更换的浇口套，浇口套的形状及尺寸设计采用推荐尺寸的常用浇口套；为了能与塑料注射机的定位圈相配合，采用外加定位环的方式，这样不仅减小了 浇口套的总体尺寸，还避免了浇口套在使用中的磨损。见图2-3所示为浇口套的设计尺寸。
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图2-3 浇口套
2.3.3分流道的设计
分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速率，分流道长度等因素来确定。该模具是一模2腔，分流道平衡布局。
模具的浇注系统如图2-4所示
图2-4 浇注系统
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2.3.4冷料穴的设计
冷料穴是为了防止冷料进入浇注系统的流道和型腔,从而影响注塑成型和塑料件质量而开设的容纳注射间隔所产生的冷料井穴,本设计中冷料穴开设在主流道和分流道的交界处。
图2-5 冷料穴示意图
2.4成型零件结构设计
2.4.1凸模的结构设计
模具的型芯采用组合式。组合式的型芯是和模板分开的，容易更换清洗，使用中不易发生变形。
2.4.2 凹模的结构设计
型腔采用整体式 该塑件尺寸适中，最大处也只有Φ52mm, 型腔加工容易实现。
2.4.3 成型零件钢材的选用
根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等，兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能，同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法，以选用不同类型的钢材
本套模具成型零件采用CrWMn， 热处理HRC50-55.
2.4.4模具型腔壁厚的确定
采用经验数据法，直接查阅设计手册中的有关表格，得该型腔的推荐壁厚为30-50mm，这样模具的冷却水道容易起到作用。
2.4.5成型零件的尺寸计算
该塑件的材料是一种收缩范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。查手册得ABS 的收缩率为0.4%~0.8 %,故平均收缩率为 0.6%。
成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，通常包括凹模
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和凸模的径向尺寸（包括零件的长和宽）、凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸，故零件的工作尺寸计算主要是凹模和凸模的尺寸计算。
1、产生偏差的原因： ①塑料的成型收缩
成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。
σs=(Smax-Smin)×制品尺寸
σs：成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。
Smax、Smin：分别是制品的最大收缩率和制品的最小收缩率。
②成型零部件的模具制造偏差
工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏差和装配偏差。加工偏差就是模具在制造过程中所产生的尺寸偏差，装配偏差主要是模具在分型面上的合模间隙以及组合模具的配合偏差。
③成型零部件的磨损
成型零部件的摩损相对于精度要求不高的大型零部件来说，可以不考虑，但对于精度要求较高的小型零部件，就必须要对其进行考虑。
2、该塑件的材料是一种收缩范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。查手册得ABS 的收缩率为0.4%~0.8 %,故平均收缩率为 0.6%。
此产品采用5级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.5~0.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到IT７～IT８级，综合参考，相关计算具体如下：
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