发布时间 : 星期日 文章平面轮廓零件在加工中心上的加工_毕业设计更新完毕开始阅读18cf7116302b3169a45177232f60ddccda38e632
（一）数控加工中心的刀具与辅具 1．刀具：
（1）.钻削刀具：中心钻、麻花钻、修磨麻花钻、扩孔钻、锪钻、硬质合金可转位式钻头、加工中心用枪钻。
（2）.镗削刀具：单刃镗刀、双刃镗刀。
（3）.铣削刀具：端铣刀、立铣刀、盘形铣刀、成型铣刀。 （4）.铰削刀具：圆柱铰刀、带负刃倾角的铰刀、螺旋齿铰刀。 （5）.螺纹加工刀具：左旋丝锥、右旋丝锥。 2.刀柄：
加工中心一般采用7:24锥柄，其锥柄不自锁，并且与直柄相比有高的定心精度和刚度。其型号有30、40、45、50、60等，代号有JT、BT、ST等。
3.工具系统：
它是刀具与加工中心的连接部分，由工作头、刀柄、拉钉、接长杆等组成，起到固定刀具及传递动力的作用。加工中心使用的工具系统是指镗铣类工具系统，分为整体式与模块式两类。
4.机外对刀仪：
它是用来测量刀具的长度、直径和刀具的形状、角度，依据这些测量数据对刀具进行调整及确定加工时的补偿量，而对刀具角度的把握则有利于提高零件加工质量。其主要由刀柄定位机构、测量机构、数值检出装置、数据处理及通信装置等组成。
（二）装夹方式和夹具的选择 1.装夹方式
数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，要求有以下两点：
（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。
（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
2.夹具的选择
9 对夹具选择的基本要求：
（1）为保持零件安装方位与机床坐标系及程编坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸联系。
（2）为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要做得尽可能开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，以防止夹具与机床主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。
（3）夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，当非要在加工过程中更换夹紧点不可时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏夹具或工件定位精度。
（三）机械加工质量的控制方法
机械零件在加工过程中，任何加工方法所得到的实际参数都不会与图样要求的参数绝对符合，存在着一定的误差，误差的大小决定了加工质量的高低。机械零件的加工质量包括加工精度和表面质量，一些因素将直接影响加工质量。因此了解影响加工精度及表面质量的工艺因素并加以控制，是提高加工质量的有效途径。
1.在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生误差的主要因素有以下几个方面：
（1）工艺系统的几何误差：包括结构方法的原理误差、机床的几何误差、调整误差、刀具和夹具的制作误差、工件的安装误差以及工艺系统磨损所引起的误差。
（2）工艺系统受力变形所引起的误差。 （3）工艺系统受热变形所引起的误差。 （4）工件内应力所引起的误差。
2.机械加工表面质量有表面几何特性和表面层的物理、力学性能两个方面的含义。加工表面几何特性即表面粗糙度形成的原因主要有以下方面：
（1）与刀具形状和几何角度有关的几何因素。
10 （2）与工件材料有关的金属表面层塑性变形。 （3）机械加工中的振动。
3.在加工中心加工零件，加工质量是由机床、刀具、热变形、工件余量的复映误差、测量误差和振动等因素综合影响的结果。提高质量的途径与方法有：
（1）解决加工中心所造成的加工质量问题：提高机床导轨的直线度与平行度、定期检测机床工作台的水平、提高机床三坐标轴之间的垂直度、提高主轴与工作台的垂直度、提高主轴的回转精度及回转刚度。
（2）解决刀具方面所造成的加工质量问题：针对不同的工件材料选择合适的刀具材料、刃磨合理的切削角度、选择合理的切削用量、针对不同的工件材料选择不同的切削液。
（3）解决工件原始精度所造成的加工质量问题：加工中应严格执行粗、精分开的的原则。工件在粗加工后应有充分的时间使工件达到热平衡，在未达到热平衡前，不宜立即进行精加工。
（4）解决热变形造成的加工质量问题：采用有利于减少切削热的各项措施、充分冷却或使工件预热以达到热平衡、合理选用切削液、创造恒温的工作环境。
（5）解决振动造成的加工质量问题：减少消除振源的激振力、改进传动结构的缺陷与隔振、提高机床工件刀具的刚度并增加工艺系统的抗震性、调节振动源频率、采用减振器与阻力器、合理选择切削用量和刀具的几何参数。
（四）加工中心安全操作规程与加工注意事项
为了正确合理的使用加工中心，保证加工中心正常运转，必须严格执行操作规程与加工注意事项。
1.工件进行加工前注意事项：
（1）机床通电后检查各开关按钮和键是否正常灵活，机床有无异常显现。 （2）检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑部位必须进行手动润滑。 （3）各坐标轴手动回零，若某轴在回零点位置前已处在零点位置，须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回零点。
（4）在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物。 （5）为了使机床达到热平衡状态，必须使机床空运转15min以上。 （6）NC程序输入完毕后应认真校对，确保无误。包括代码、指令等等。
11 （7）按工艺规程安装找正好夹具。
（8）正确测量和计算工作坐标系，并对所得结果进行验证和验算。 （9）将工作坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值等进行认真核对。 （10）未装工件以前，空运行一次程序，看是否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。
（11）刀具长度和半径补偿值输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
（12）装夹工件，注意螺钉压板是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸超长现象。加工时要注意刀具是否会铣伤钳口。
（13）检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。 （14）查看各刀杆前后部位的形状和尺寸是否符合加工工艺要求，能否碰撞工件与夹具。
（15）镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 （16）检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧。 2.工件进行加工中注意事项：
（1）必须照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀逐段程序的试切。 （2）单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档。
（3）每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符。 （4）在程序运行中，注意观察坐标显示、寄存器显示、主程序和子程序。 （5）试切进刀时，在刀具运行至工件表面30-50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致。
（6）对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。
（7）试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具辅具后，一定要重新测量刀长并修改好刀补值和刀补号。
（8）程序检索时应注意光标所指位置是否合理准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否一致。
（9）程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真核对。
（10）手摇进给和手动连续进给操作时，须检查各开关选择的位置是否正确。
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