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图15-18所示是单点装车情形。空车到来时常常需等待上一辆车装满驶 离后才能开始调头对位，而在汽车调车时电铲也处于等待状态。为减少等待时间，可采用双点装车。如图15-19所示，汽车1正在电铲右侧装车。 汽车2 驶入工作面时，不需等待即可调头、对位，停在电铲左侧的装车位置。装满 汽车1 后电铲可立即为汽车2装载。当下一辆汽车（汽车3）驶入时，汽车1 已驶离工作面，汽车3可立即调车到电铲右侧的装车位置。这样左右交替供 车、装车，大大减少了车铲的等待时间，提高了作业效率。在理想状态下， 汽车2调车完毕 ，汽车1恰好装满；汽车2装载完毕，汽车3也刚好调车完毕，车和铲的等待时间均为零，作业效率达到最大值。但实际生产中这种理想状态是几乎不存在的。可以看出，双点装车比单点装车需要更宽的工作平盘。
图15-19 双向行车折返调车平行采掘（双点装车）
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其它两种供车方式如图15-20所示。图中(a)为单向行车__折返调车__双 点装车，(b)为双向行车__ 迂回调车__单点装车。由于汽车运输的灵活性， 有许多可行的供车方式。这里不一一例举。
(三) 采区宽度与采掘带宽度
采区宽度是爆破带的实体宽度，采掘带宽度是挖掘机一次采掘的宽度。 当矿岩松软无需爆破时，采区宽度等于采掘带宽度。绝大多数金属矿山都需要爆破，故采掘带宽度一般指一次采掘的爆堆宽度。二者关系见图15-21 。 图中，(a)为一次穿爆两次采掘，(b)为一次穿爆一次采掘。
从图15-21可以看出，采区宽度应与采掘带宽度相适应，即实体(采区 ） 爆破后的爆堆宽度应与挖掘机的采掘带宽度和采掘次数相适应。采掘带宽度过宽或过窄都会影响挖掘机的生产能力：过宽时挖掘机回转角度大，且爆 堆外缘残留矿岩多，清理工作量大；过窄时则挖掘机移动频繁，行走时间 长。采掘带宽度一般应保持挖掘机向里侧回转角不大于900，向外不大于300，其 变化范围一般为： Ac = (1～1.8) G
(15-6)
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式中，G为挖掘机站立水平挖掘半径。国内矿山采掘带宽度一般为1～1.5G，国外矿山的采掘带宽度可达1.8G。国内采用汽车运输和4～5m3挖掘机的矿山，其采掘带宽度一般为9～15m。采用一次穿爆两次采掘时，第一采掘带(外采掘带)一般要比第二采掘带宽一些。
采区宽度与爆堆宽度的关系，可根据矿山实际爆破的统计资料进行估计，也可用下式作粗略估算：
b?2ksWcH??WcHb
(15-7)
式中，b为爆堆宽度；ks为矿岩爆破后的松散系数；Wc为采区宽度；H为 台阶高度；Hb 为爆堆高度；
?为爆堆形态系数。坚硬岩石爆堆横断面近似三 角形，?＝0；不坚硬岩石爆堆横断面近似梯形，?=1；中等坚硬岩石，0
可用来根据采掘带宽度反算出采区宽度。
有的矿山采用大区微差爆破，采区宽度很大。这时可将爆破方向转90。 ， 使之与工作线平行，并采用横向采掘（图15-22）。
(四) 最小工作平盘宽度
最小工作平盘宽度是刚好满足采运设备正常作业要求的工作平盘宽度， 其取值需依据采运设备的作业技术规格、采掘方式和供车方式确定。采用单向行车、不调头供车的平行采掘方式时，最小工作平盘宽度可根据装车条件 计算（图15-23）。这时，最小工作平盘宽度（Wmin）为：
Wmin = G + B + d/2 + e + s
(15-8)
式中，G为挖掘机站立水平挖掘半径；B为最大卸载高度时的卸载半径；d为汽车车体宽度；e为汽车到安全挡墙距离；s为安全挡墙宽度。
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当采用折返调车，单点装车时，装车位置一般在电铲的右后侧，远离工作面外缘，最小工作平盘宽度主要取决于调车所需空间的大小。参照图15-24有：
Wmin = R + d/2 + l + 2e + s
(15-9)
式中，R为汽车最小转弯半径；l为汽车车体长度；e为汽车距挡墙和台 阶坡底线的安全距
离。若选用Webco-120c汽车，R=12.4m，d=6.2m， l=11.38m，设 e=1.5m。则Wmin=33.5m。
若采用双点装车，当汽车位于电铲右后侧时，所需的最小平盘宽度与上 述单点装车相同。但当汽车向电铲左侧（靠近工作平盘外缘）的装车位置调车对位时，为节省调车时间，汽车一般回转近180。后退到装车位置（ 图15-25） 。这时的最小工作平盘宽度为：
Wmin = 2R + d + 2e + s
(15-10)
应用 Webco-120c型汽车的作业技术参数，计算得 Wmin=37.5m。
实际上，由于汽车的灵活性，即使最小工作平盘宽度比式（15-9）和 式（15-10）的计算结果小一些，也可实现调车。但调车的时间会增长，影响作业效率。
其它供车方式下的最小工作平盘宽度可以仿照上述做法，通过简单的几 何分析计算求得。实际生产中的工作平盘宽度一般应大于理论计算值。当采用一次穿爆两次采掘（或如图15-22所示的横向采掘）时，由于采区宽度 (Wc) 大大增加，工作平盘宽度也将大大增加。
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