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球墨铸铁管及管件采用兜身吊带起吊，装卸时轻装轻放，运输时垫稳、绑牢，不得相互撞击，管道安装前，将管道及各种管件进行排管，减少二次倒运。球墨铸铁管采用吊车下管，人工配合串管。下管时，承口朝向介质流来的方向，承口方向尽量与管道铺设方向一致，管子两端不要碰撞槽帮，不要污染管子。
3）球墨铸铁管及管件质量要求
球墨铸铁管及管件的外观质量应符合下列规定：
管道及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；承口的内工作面和插口的外工作面光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷，尺寸公差符合现行国家产品标准的规定。
4）管道接口
施工工艺流程：挖工作坑→清理承口和插口→上胶圈→刷润滑剂→接口→接口质量检查
清理插口时，清刷铲去所有的粘结物，如沙子、泥土和松散涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物等，因为有任何附着物都可能造成接口漏水，影响施压和冲洗。将胶圈清洗洁净，上胶圈时把胶圈变成心型放入承口槽内就位，放入承口槽内时，确保各个部位不翘不扭，并检查胶圈的固定是否正确。
清理插口外表面，插口端应是圆角并有一定锥度, 以便装入承口容易，承口内胶圈的内表面刷润滑剂，插口的外表面刷润滑剂。
插口对承口找正，选用手拉葫芦进行接口操作。扳动手动葫芦，使插口装入承口。插口推入位置应符合标准，用一探尺插入承插口间隙中确定胶圈位置，并沿圆周各点应与承口断面等距，允许偏差为±3mm。
5）水压试验
水压试验前进行现场检查：管身两侧及其上部回填土不小于0.5米，接口部分不回填以供检查；事先找好排水出路,并做好排水设施准备,各转弯三通等管件处设置的支墩必须做好并达到设计强度。后背土一定要密实，管端堵板支撑的后背采用配筋的砼墩，并且在管端和后背土之间用顶托预加横向支撑。试压前要核查打泵设备、管路连接，水源、放气、放水及测量设备、计时、计压设备等；检查为试压设置的临时支墩（撑）是否牢固等。
分段试压的长度不超过1千米。球墨铸铁管道强度试验为：水压升至试验压力后保持恒压10分钟，经过接口、管身检查无破损漏水现象，10min内落压不超过0.05Mpa，认为管道试验合格。 6）冲洗消毒
（1） 放水冲洗
放水前严格制定放水时间，取水样化验时间以及用水流量等事宜。冲洗时应避开用水高峰，管道冲洗水速应为1.5m/s。放水时间以排水量大于管道总体积的３倍，并
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使出水口浊度、色度与入水口浊度、色度一致，放水完毕，管内存水达到24小时后，由管理单位取水样化验。
（2）水管消毒
如果管道经放水冲洗后，检验水质不合格，应用漂粉溶液消毒，浓度一般采用25~50ml/L。当进行消毒的管段全部充满漂粉溶液后，关闭所有闸门，浸泡24小时以上，然后放净漂粉溶液，再放入自来水24小时后，由管理单位取水样化验，直至合格。
7） 设备及附件安装
（1）各种设备及部件进场后，要按设计要求检查型号，清除污物，检查闸杆是否灵活，部件有无损坏，裂纹、砂眼、确认无误后方可进行安装。
（2）蝶阀、排气阀、柔口必须在管道试压合格后方可安装。
阀门安装的位置和方向必须符合要求，闸门的方头要对准人孔，轴线与管线一致，无倾斜、偏扭现象。
（3）安装时应先安装闸门，后安柔口，两法兰要平行，螺栓受力均匀，且露出螺帽至少两丝扣。
（4）排气阀安装前，要对阀体内进行检查，除去污物，检查浮球是否光滑，活动灵活等。
B、钢丝骨架塑料复合管施工 1）管材简介
钢丝网塑料复合管是在聚乙烯〔PE〕芯管上交叉缠绕高强度钢丝并与热熔胶融合形成增强层，外层再复合挤出聚乙烯PE层的一种新型复合管材。该复合增强技术使增强层与内、外PE层形成完全融合固联，彻底解决了增强钢丝与塑料的界面问题，使增强层和塑料层无层间窜水现象发生。这种管材与其他结构的复合管材相比具有工作压力高（1.0—2.5Mpa）；口径大(160—400mm); 重量轻(6.8—32.2kg/m)；卫生性好；与PE电热熔管件连接通用互换性好；现场施工方便等优点。
2） 施工工艺流程
施工工艺流程见后附图表：【钢丝骨架塑料复合管施工工艺流程图】。 3）管道施工步骤：
（1）电熔管材连接，管材、管件的配合间隙应不大于管材外径的1%。
（2）电熔连接应遵招以下步骤：①清洁管材连接面上的污物，电熔承插连接管件的连接端应切割垂直，并应标出插入深度，用刮刀刮除其氧化表皮0.1~0.2mm；②管材固定在连接工装上，将电熔官件套住管材，保证待连接的两段管材端口对紧；③校直待连接管材，保证在同一直线上；④按厂家提供的管件参数，通电，焊接；电熔焊机的电压、电流、焊接时间符合规定要求；⑤冷却。
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（3）电熔连接过程中，应注意管件表面观察孔熔瘤凸出情况以及焊接电流和电压的变化情况，以此来判定焊接过程是否稳定和焊接质量的好坏。
（4）电熔连接通电和冷却期间，不得移动连接件或在连接件上的施加任何外力。 4）管道的水压试验
管道的水压试验应符合下列规定：①强度试验压力不得超过设计工作压力的1.5倍，严密性试验压力为管道的设计工作压力；②缓慢地向试压管道中注水，同时将管道内气体排尽；③用试压泵缓慢将管道内压力升至系统工作压力的70%，在此压力下保压20min，再升至系统工作压力；④至规定试验压力，稳压1h，测试压力降不超过0.06Mpa为强度试验合格；⑤强度试验合格后，将管道内压力降至工作压力，在此状态下稳压2h，压力降不超过0.03Mpa，同时各连接处不得有渗漏，为严密性试验合格；⑥强度试验和严密性试验均为合格时，表示管道试验合格。 5、热力管线施工
1） 施工工艺流程
热力管线施工工艺流程见后附图表：【热力管线施工工艺框图】。 2）管道运输
（1）外观检查要求涂层表面平整，色泽均匀，无气泡，无开裂。
（2）管道防腐出厂前应逐根全面积采用火花检漏仪（5KV）进行检查，不得出现针孔，对检查验收不合格的管材禁止装车。
（3）管道运输使用10m长汽车，装车时使用吊装带，下垫方木支垫，两边用斜木塞紧，防止滚动,与管子接触部位全部垫好草帘，防止把管子划破。
（4）装车时轻吊轻放，禁止摔、砸、滚、撞。 （5）管道不在现场存放，随拉随进行布管。 3）、管道对口焊接，下管铺设
（1）焊接工艺：采用手工电弧焊焊接填充，焊缝单面焊接双面成型，焊条采用T422。 （2）下管前要求：
①管道在现场下沟前应逐根全面积用电火花检漏仪（2.5KV）进行检查。 ②雨天、雾天或管道表面有水不应进行固定口、转动口及管道防腐作业，管道下沟槽及沟内铺设过程中应避免碰伤防腐层，管道应使用吊装带下管。吊装带吊点最大间距为8米，运输中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。
③下管焊接步骤：经质检部门检验合格后，人工配合机械将管材逐根下至沟底，进行组对焊接。固定焊口处挖工作坑，在沟槽开挖时，根据每段长度确定位置，提前开挖。
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（3）焊接要求
①钢管相邻管节组对，短节长度不得小于管径。
②必须对管口进行修口，使端面坡口、钝边圆度等均应符合要求，坡口周围的杂物油漆、氧化物等要清除干净。坡口不得用气割直接切坡口，要用砂轮机打坡口。
③钢管对口、坡口要求：坡口夹角65-75度，对口间隙1±1mm，钝边1±1mm。 ④钢管采用外对口器进行组对，钢管组对时要进行定位焊， DN400管点数不少于5处，点焊长度为100-150mm。点焊时要对称，距离相等，在组对前要进行清膛，扫膛，管膛内严禁杂物进入，待管缝焊接完后，两头及时用塑料布封堵。
⑤对称点焊后的焊口不得用大锤砸，药皮等飞溅物用砂轮机磨，点焊应焊透，经检查无裂纹、夹渣等缺陷后方可进行下道工序。
⑥每一条焊缝在组对，点焊定位完后，应立即进行施焊，不得中间停歇。管壁厚8mm焊接层数为3层。每一层焊道必须均匀焊透，不得烧穿。每层焊缝厚度为焊条直径的0.8-1.2倍，各层引弧点要在单设的引弧钢板上，不应在焊道口引弧，更不能在母材表面上引弧。
⑦当每一层施焊完后，用砂轮机认真打磨，把焊道上的气孔，夹渣，飞溅物打磨干净，保持焊道顺序均匀，焊缝表面呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐。咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，填充部分高度为1-2mm最大不超过3mm，仰焊部位最大不超过5mm，焊缝宽度每边比坡口宽2mm。每道焊口必须连续一次焊完，焊道层与层之间的时间间隔小于5min。每道焊完后在来气方向距焊口100mm处用钢印打上焊工代号，并做好记录。
4）管道压力试验
强度试压：试压标准2.4MPa,供回水作串联后进行试压，试压标准必须符合《城市供热管网工程施工及验收规范》GJJ28—2004。打压过程中沿线分段设人检查各段的情况，发现问题及时汇报及时处理。
综合试压：在管道设备附件焊接完成，经过相应的质量检查合格后，进行综合试压。综合试压标准2.0MPa,在试压过程中各小室安排人员严密观察各小室管道、设备的情况，发现问题及时解决，经试压检验合格后可进行下道工序。
5）焊口防腐保温
（1）现场焊接完做补口防腐时必须将接头直管段焊缝边缘处铁锈全部清除，呈现金属本色。
（2）现场固定口、转动焊口除锈应达到管道在防腐厂的除锈要求，除锈后应及时进行测漏导线安装及防腐保温。
（3）保温：由于管道采用直埋预制保温管，焊口现场发泡保温，小室部分采用普通珍珠岩瓦，外抹石棉水泥保护壳；管道保温材料进场后由四检所进行现场抽检合格后
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