发布时间 : 2024/5/29 2:47:22 星期三 文章重庆大学本科毕业设计-金属表面硅烷化处理工艺中清洗槽设计更新完毕开始阅读230bed31f524ccbff12184ae

重庆大学本科学生毕业设计（论文） 目录

目 录

摘 要 ........................................................................................................................... I ABSTRACT ...................................................................................................................... II 目 录 ........................................................................................................................ III 1 绪论 .......................................................................................................................... - 1 -

1.1 硅烷化处理技术的国内外研究现状 .......................................................... - 2 -

1.1.1 国外研究现状 .................................................................................. - 2 - 1.1.2 国内研究现状 .................................................................................. - 3 - 1.2硅烷偶联剂 .................................................................................................... - 4 -

1.2.1硅烷偶联剂的结构 ............................................................................. - 5 - 1.2.2硅烷偶联剂作用机理 ......................................................................... - 6 - 1.3 硅烷化处理工艺 ........................................................................................... - 8 -

1.3.1 金属预处理 ........................................................................................ - 8 - 1.3.2成膜工艺 ............................................................................................. - 9 - 1.3.3成膜原理 ............................................................................................. - 9 - 1.3.4硅烷化处理工艺流程 ....................................................................... - 10 - 1.4水洗工艺 ...................................................................................................... - 10 - 1.5实验的内容与意义 ...................................................................................... - 11 -

1.5.1实验内容 ........................................................................................... - 11 - 1.5.2实验意义 ........................................................................................... - 11 -

2 实验过程和内容 .................................................................................................. - 13 -

2.1实验仪器及材料 .......................................................................................... - 13 - 2.2实验药品及试剂 .......................................................................................... - 14 - 2.3设计方案的确定 .......................................................................................... - 14 - 2.4钠离子标准曲线的绘制 .............................................................................. - 15 -

2.4.1电导率-钠离子标准曲线的绘制 ...................................................... - 15 - 2.4.2钠电极-钠离子标准曲线的绘制 ...................................................... - 15 - 2.5电场有效性验证 .......................................................................................... - 16 - 2.6钝化液对硅烷溶液的影响 .......................................................................... - 16 - 2.7电场条件的优化 .......................................................................................... - 17 -

2.7.1接地线优化 ....................................................................................... - 17 - 2.7.2电压优化 ........................................................................................... - 17 - 2.7.3电解时间优化 ................................................................................... - 17 - 2.8清洗槽水循环利用 ...................................................................................... - 18 - 3 结果分析与讨论 .................................................................................................. - 19 -

3.1钠离子标准曲线 .......................................................................................... - 19 -

3.1.1电导率-钠离子标准曲线 .................................................................. - 19 - 3.1.2钠电极-钠离子标准曲线 .................................................................. - 20 - 3.2电场有效性验证结果 .................................................................................. - 21 - 3.3钝化液对硅烷溶液的影响 .......................................................................... - 22 -

III

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3.4电场条件的优化 .......................................................................................... - 23 -

3.4.1接地线优化 ....................................................................................... - 24 - 3.4.2电压优化 ........................................................................................... - 24 - 3.4.3电解时间优化 ................................................................................... - 25 - 3.5清洗槽水循环利用 ...................................................................................... - 25 - 4 结论与展望 ............................................................................................................ - 28 -

4.1实验结论 ...................................................................................................... - 28 - 4.2展望 .............................................................................................................. - 29 - 致 谢 .......................................................................................................................... - 30 -

IV

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1 绪论

20世纪90年代后，我国的经济快速发展，导致了中国钢铁需求量的快速增加。 1996年中国粗钢产量突破年产1亿吨大关 ,至今已连续居世界第一产钢大国地位[1]。钢铁产业作为中国国民经济发展的重要支柱性产业，整体产业链约占中国GDP 总值的8.8%。2008年，中国粗钢产量达五亿吨，占全球产量的38%，消费量为4.5 亿吨，直接出口折合粗钢6000万吨，占世界钢铁贸易量的15%[2]。而易腐蚀是钢结构的致命缺点之一，长期处于海洋大气、工业大气等腐蚀环境下的钢结构工程一旦被腐蚀，其强度、塑性等主要力学性能指标显著下降，结构的服役状况不断退化，造成在役钢结构工程的安全、适用及耐久降低[3]。

世界各国因腐蚀而造成的经济损失十分惊人，每年由于腐蚀原因导致的损失， 大约在金属总量的10%～20%。在我国，若以2005年产粗钢3.494亿吨计算，则一年 的最低腐蚀量为0.3494亿吨，相当于我国一家大型钢铁企业的年产量[3]。据世界上几个主要工业发达国家的一些统计数字表明：这些国家由于金属的腐蚀造成的直接经济损失约占国民生产总值的2%～4%。在我国，据统计每年金属表面腐蚀造成的经济损失约占国民生产总值的4％。进入21世纪以来，随着我国钢铁产业快速发展，每年因钢铁大气腐蚀造成的经济损失达上千亿元，全世界每90秒就有近一吨钢腐蚀生锈，而炼制一吨钢所需的能源则可供一个普通家庭用3个月，由此可见腐蚀实际是对自然资源的极大浪费。同时腐蚀所导致的破坏事故，不仅引起有害物质的泄漏，污染环境，而且还会引起突发的灾难性事故，危机人身安全[2]。所以，研究既有钢结构工程腐蚀及防护问题具有重大的社会和经济意义。

表面预处理一直是金属防腐技术中至关重要的一步，其大大提升了金属表面的防腐能力，因此金属表面预处理在涂装行业中得到广泛的应用。磷化及铬钝化处理是目前我国大多数金属表面预处理行业所采用的处理方式，可根据器件材料的不同采用不同的处理方式。但这两种表面处理方式在环保节能方面均有较大的不足。在环保方面：磷化工作液中含锌、锰、镍等重金属离子且处理过程中产生有大量的磷化渣，而铬钝化处理中铬离子具有较强的毒性，这已与国家规定的环保要求相背离。在使用成本方面：磷化时有磷化渣产生，因此在处理工序中需要除渣装置；磷化处理过程中需要表调，并在金属成膜后需要用水冲洗，大大增加了磷化处理所需的时间和配套设备的费用；磷化成膜时需要加热(30~50℃)，因此还需要提供热源并安装辅助加热设备对槽中工作液进行加热；这些都因素都使磷化的使用成本变高。因此从环保性和使用成本方面考虑，寻找一种低使用成本、低能耗、无重金属离子和环保的新型处理工艺已经成为涂装行业研究的重中之重。

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而金属表面硅烷化处理技术与传统的处理技术相比，有着节能环保的优点，因此硅烷化处理也很快成为各大研究机构重点研究的新型表面处理工艺。

1.1 硅烷化处理技术的国内外研究现状

1.1.1 国外研究现状

美国早于上世纪90年代就着手于金属表面硅烷化处理理论及工艺技术方面的探索和研究，而欧洲对硅烷成膜技术进行试探性研究则开始于上世纪90年代中期。国外对硅烷的缩合及其机理、硅烷水解、硅烷膜性质等做了大量研究，在硅烷化预处理条件和硅烷与不同金属基体结合后耐腐蚀性等方面也做了一系列研究，并取得了大量研究成果。因此国外的硅烷化工艺已经趋于成熟。

国外对硅烷化处理的研究以Van Ooij WJ为代表，其代领的研究团队率先对双胺硅烷、乙烯基三乙酰氧基硅烷、双硫硅烷、BTSE这四种硅烷进行了研究，分别研究它们的水解及铝合金表面的成膜工艺，并分别对四种膜的特性及与涂层结合后的粘结性和防腐蚀性能进行大量研究，得到了大量的研究成果。还利用氧化硅(SiO2)、氧化铝(Al2O3)[1]等的纳米颗粒与硅烷膜相结合得到致密的硅烷膜，大大的提高了金属表面硅烷膜本身的防腐性能和硅烷与金属基体的粘结性能。Van Ooij等人还对硅烷分子与金属表面结合后所形成的结构做了大量研究[2]，认为硅烷膜吸附在金属表面时形成三种可能结构，并给出了每种结构的电化学阻抗谱模型。认为金属表面的氧化膜与硅烷水解后形成的硅醇结合形成一种具有多孔结构的膜，也可能是夹在金属氧化膜与硅烷膜两者之间的一种物质。Franquet等[3]对金属表面硅烷化成膜时中的固化时间长短对硅烷膜耐腐蚀性及成膜厚度的影响进行了研究，研究结果表明硅烷膜耐蚀性随固化时间的增加先增强，然后趋于稳定；硅烷膜的厚度随固化时间的增加先减小，然后趋于不变。

电化学技术在硅烷成膜方面的应用，Mandler[4]电化学技术在金和导电玻璃表面成功收集到硅烷膜，使得电化学辅助技术成功的应用于硅烷化处理工艺中。他们又将电化学辅助技术应用于铝表面的防护处理[5]，研究结果表明采用电化学辅助技术沉积制备的金属表面硅烷膜的耐蚀性能得到提高。认为在金属加上正负电压后会溶液pH值升高，这种局部现象有助于促进硅烷的缩聚，从而加快硅烷缩聚物的产生，提高了金属硅烷膜的成膜效果和耐蚀性。而向金属表面施加正负电位后引所起pH值升高只是局部现象，硅烷溶液的稳定性不会受到影响，也不会出现因为硅烷工作液pH值升高而使硅烷凝絮而失效的现象。

在硅烷的水解和工作液失效方面，Satoshi研究组[6]在研究中应用量子理论的计

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