发布时间 : 星期日 文章万向节滑动叉零件的机械加工工艺规程装备设计更新完毕开始阅读259eb707b8f3f90f76c66137ee06eff9aff84921
此，加工及测量Φ39mm孔时应以花键孔为基准。这样做的目的是能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线中也是这样拟定的。同理，Φ39mm二孔与其外端面的垂直度（0.1mm）的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制定的工艺路线中却没有这样做：加工Φ39mm孔时，以Φ55mm花键孔定位（这是正确的）；而加工Φ39mm孔的外端面时，也是以Φ55mm花键孔定位。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合原则，产生了基准不重合误差。具体来说，当Φ39mm二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话（这是不可能），那么由于Φ39mm二孔中心线也花键孔仍有100：0.2的垂直度误差，则Φ39mm孔与其外端面的垂直度误差会很大，甚至会超差而报废。这就是基准不重合而造成的结果。为了解决这个问题，原有的加工路线可仍大致保持不变，只是在Φ39mm二孔加工完了以后，再增加一道工序：以Φ39mm孔为基准，磨Φ39mm二孔外端面。这样做，可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时
也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此最后的加工路线确
定如下：
工序1：车端面及外圆Φ62mm，Φ60mm，并车螺纹M60×1mm。以两个叉耳外轮廓(限制4点)及Φ65mm外圆（限制2点）为粗基准定位，选用C620-1卧式车床和专用夹具。
工序2：钻、扩花键底孔Φ43mm，锪沉头孔Φ55mm，以Φ62mm外圆(限制4点)及M60×1-6h端面(限制1点)为基准定位，选用C365L转塔车床。
工序3：Φ43mm花键底孔5×30°倒角。以Φ62mm外圆(限制4点)及Φ55mm沉头孔端面(限制1点)为基准定位，选用C620-1车床和专用夹具。
工序4：钻锥螺纹Rcl/8底孔Φ8.8mm。选用Z525立式钻床及其专用钻模。这里安排钻Rcl/8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设置的定位基准。本工序以Φ43mm花键底孔(限制4点)及M60×1-6h端面(限制1点)定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。 工序5：中检。
工序6：拉花键孔。利用Φ43mm花键底孔(限制4点)、Φ55mm沉头孔端面(限制1点)及Rcl/8锥螺纹底孔(限制1点)定位，选用L6120卧式拉床加工。 工序7：粗铣Φ39mm二孔外端面，以花键孔(限制5点)及M60×1mm端面(限制1点)定位，选用X63卧式铣床加工
工序8：钻、扩Φ39mm二孔及其倒角。以花键孔(限制5点)及M60×1mm端面
. . .
(限制1点)定位，选用Z535立式钻床加工。
工序9：半精、精镗Φ39mm二孔。选用T740型卧式金刚镗床及其专用夹具加工，以花键孔(限制5点)及及M60×1mm端面(限制1点)定位。 工序10：磨Φ39mm二孔外面，保证尺寸118
0-0.07
mm，以Φ39mm孔(限制4点)
及花键孔(限制2点)定位，选用M7130平面磨床及其专用夹具。
工序11：钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角120°。选用Z525立式钻床及其专用夹具，以花键孔(限制4点)及Φ39mm(限制2点)孔定位。
工序12：攻螺纹4-M8mm及Rcl/8。以花键孔(限制4点)及Φ39mm(限制2点)孔定位，选用Z525立式钻床及专用夹具加工。
工序13：冲箭头。用油压机加工。以花键孔(限制5点)及及M60×1mm端面(限制1点)定位。 工序14：终检。
以上工艺过程详见表2-2和表2-3的机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。
4.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图
（1）确定毛坯余量（机械加工总余量）、毛坯尺寸及其公差，设计、绘制毛坯图
铜质锻模件的机械加工余量根据JB3834-85和JB3835-85来确定。确定时，根据零件重量来初步估算毛坯锻件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由《工艺手册》表2.2-25查得除孔以外各外表面的加工总余量（毛坯余量）。孔的加工总余量由表2.2-24查得。表2.2-24和表2.2-25中的余量为单边余量。 本零件“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度HBS为207～241，毛坯重量约为6kg，生产类型大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯，零件材质系数为M1（表2.2-11）
①外圆表面(Φ62mm及M60×1mm)毛坯余量 加工表面形状比较简单锻件复杂系数为S1;由锻件重量为6㎏,加工精度为F1(加工表面未经磨削或Ra?1.6μ
. . .
m,为F1;加工表面经磨削或Ra<1.6μm，为F2),形状复杂系数为S1，查工艺手册表2.2-25的直径余量2Z=4-5mm;但是Φ62mm表面未自由标注公差,且表面粗糙度Ra200μm，只要求粗加工,为简化模锻毛坯外形,直接取Φ65mm,余量2Z=3mm,满足粗车加工要求,而M60×1mm的外圆直径余量为2Z=5mm,查表Φ65mm的直径公差为
?1.5?0.71.5mm,即毛坯尺寸为Φ65??0.7mm
②M60×1mm端面毛坯余量 查《工艺手册》表2.5-25的单边余量Z=2（只需粗车），另查表2.2-13的长度方向尺寸公差为
③Φ39
?0.027?0.010?2.1?1.12.1mm，则毛坯尺寸为187??1.1mm。
mm两孔外端面的毛坯余量 由重量6㎏、加工精度F2(加工表
面经磨削，为F2)、形状复杂系数S3、材质系数M1长度方向>120mm,查表2.2-25的单边余量为Z=2-3mm，取Z=2mm；另查表得长度方向公差为
1.5即长度方向毛坯尺寸为187??0.7mm。
?1.5?0.7mm
④Φ39
?0.027?0.010mm两孔和花键孔及M8-6h四个螺纹孔、Rc1/8锥螺纹的毛坯均
为实心，未冲出孔。
最后，设计、绘制的万向节滑动叉的锻件毛坯图如图2-2所示。
（2）确定工序余量、工序尺寸及其公差
本零件各加工表面的加工方法已经在前面根据有关资料确定。本零件的各加工表面的各工序的加工余量除粗加工工序的加工余量外，其余工序的加工余量根据《工艺手册》表2.3-9、表2.3-12、表2.3-20、表2.3-21等确定。粗加工工序的加工余量不是由表中查处，而是加工总余量（毛坯余量）减去其余工序各加工余量之和。
本零件的加工表面（除外圆倒角外）的工艺路线、工序余量，工序尺寸及其公差、表面粗糙度如表2.1所示。
表2.1万向节滑动叉各加工表面的工艺路线、工序、工序尺寸
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及其公差
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