发布时间 : 星期三 文章9单箱多室钢箱梁加工制作工艺研究 - 图文更新完毕开始阅读2a6812acd15abe23492f4d58
检验工作和验焊工作，盖顶板前须要求业主或监理方完成隐蔽验收工作。 第十一步：在正装胎架上盖顶板，装配、点焊，报质检部检验。
第十二步：检验合格后，加强焊接，并移交焊接班组进行连续焊接，焊接时同样要按照
第六步和第十步的要求进行。
第十三步：整体修正，打磨，报质检部检验，需验焊部位进行内部和第三方验焊。 第十四步：装配两端悬臂梁，在装配之前，两端悬臂梁必须已经完成了所有检验项目，验收合格后才可以上胎装配。悬臂梁的制作可以与主箱梁的制作同时进行或提前进行，前提是悬臂梁的制作进度可以保证整体装配进度即可。悬臂梁的装配顺序横剖面图示如下：
5.焊缝探伤检测
5.1设计要求
本工程钢箱梁对接焊缝质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）规定的一、二级焊缝质量标准。
表5.1 焊缝质量分级表
焊缝部位 桥顶（底）板纵横向对接 质量等级 Ⅰ级 X射线 超声波 工地横桥向对接焊缝 Ⅰ级 X射线 JB/T6061-92 GB/T11345-89 GB/T3323-2005 探伤方法 超声波 执行标准 TB10212-98 外腹板与顶板间熔透坡口焊缝 横隔板对接焊缝 腹板长度对接焊缝 腹板宽度对接焊缝 支座处横隔板与顶板角焊缝 横隔板与顶、底板角焊缝 内腹板与顶（底）板角焊缝 顶板U肋坡口角焊缝横隔板与腹板的坡口角焊缝 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 超声波 超声波 超声波 超声波 超声波 磁粉 GB/T11345-89 GB/T11345-89 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 超声波 磁粉 JB/T6061-92 磁粉 表5.2 焊缝无损检验等级
焊缝质量级别 Ⅰ级对接焊缝 探伤方法 超声波 X射线 Ⅱ级对接焊缝 超声波 X射线 熔透角接焊缝 超声波 磁粉 根部部分熔透坡口角焊缝 贴角焊缝 超声波 磁粉 检验等级 B级 AB级 B级 AB级 A级 A级 验收标准 GB/T11345-89 Ⅰ级 GB/T3323-2005Ⅱ级 GB/T11345-89 Ⅱ级 GB/T3323-2005Ⅲ级 GB/T11345-89 Ⅱ级 JB/T6061-92 Ⅱ级 TB10212-98 Ⅱ级 JB/T6061-92 Ⅱ级 5.2检测方法：
本工程将选用有无损检测资质的检测单位对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行超声波探伤检查。I级焊缝采用100%超声波检测并抽检射线检验，II级焊缝按规范规定进行超声波检测，内腹板与顶（底）板角焊缝、顶板U肋坡口角焊缝及横隔板与腹板的坡口角焊缝采用磁粉检测。
5.3检测标准
全熔透焊的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，检验标准为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 B类I级合格。抽查10%的全熔透焊的一级焊缝射线检验标准为现行国家标准《钢
熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-2005）AB类Ⅱ级。磁粉探伤，检验标准为现行国家标准《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》（JB/T6061-92），对焊缝表面裂纹的检查，由于制作周期因素只能对钢箱梁分批进行探伤，对每批已超声波探伤合格的钢箱梁先开具超声波、磁粉探伤合格临时报告，便于进入下一工序施工，待每一个施工段的钢箱梁最后一批超声波、磁粉探伤完成，开具正式探伤报告。
6.钢箱梁施工质量保证措施
6.1 工程质量管理保证措施
6.1.1建立三级质量管理体系，在项目部设安全质量部及专职质检工程师，专职质检工程师常驻厂内跟踪检查，制作厂设专职质检工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，创优质精品工程。
6.1.2、为确保工程质量，施工中建立质量责任制度、三级质量目标管理制度、技术交底制度、工序“三检”制度、隐蔽工程检查验收制度、质量预控制度、质量管理的奖罚制度等，并在施工中狠抓贯彻落实。加强对工序质量控制，一道工序合格后方可进入下道工序。
6.1.3、分项施工的现场要实行标示牌管理，写明作业内容和质量要求，并执行“三检”制度；建立各工序工程的责任制，明确各工序施工的主要人员，以保证质量责任的可追溯性。
6.1.4 广泛开展技术咨询、技术创新、技术攻关、QC小组活动，积极采用新工艺、新材料、新设备，逐步提高施工技术水平和施工质量。
6.1.5 聘请有资质的检测单位负责焊接质量检测，严格按照规定要求进行要求的试验和检测，保证检测频率，不合格的坚决按要求处理。
6.1.6 建立技术先导试验制度。对施工中所用到的焊接工艺、组装工艺、涂装工艺等要先进行试验，试验合格后再组织大面积施工。
6.2 焊接变形控制措施 6.2.1 焊接变形试验
焊接变形的影响因素很多，如板厚、焊缝长度、焊接类型、焊缝截面积、焊接线能量，约束条 件等。为确保能准确控制焊接变形，施工前应对焊接变形进行试验，具体方法是：焊接时对环缝焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量，建立一定的数量关系，并据此采取措施控制焊接变形。
6.2.2 焊接变形控制技术 1）、下料
下料前用平板机将板料进行平整，确保板料平整度符合规范和设计要求。下料时采用无余量法控制尺寸，既是将焊接变形数量考虑到板块尺寸中，下料尺寸适当加大，使板材焊接后的尺寸最终符合设计要求尺寸。
2）、装配及固定
加强对下料和组装人员的技能培训，确保下料和装配精度，避免因操作人员技能所导致的装配错边。采取工装对组装完毕的梁体加以固定后施焊，防止施焊过程中产生的角变形，同时减少挠曲变形、扭曲变形。
3）、正确选择工艺方法及工艺参数，严格控制线能量
施工前对材料及构件进行焊接变形试验，就是对焊件在焊前（打点距离300mm）和焊后进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、气温条件下的相对收缩量及角变形量，并据此采取措施控制变形。钢板焊接变形还要考虑节段拼装过程中产生的变形以及在构件施工过程中产生的变形。焊接变形量可通过经验公式进行估算，但要经过试验来确定具体数值。
计算弧焊的热输入量，可以采用以下的公式：
式中Q为热输入量（kJ/mm），V 为电压（V），I 为电流（A），S 为焊接速度（mm/min）。Efficiency（效率）的取值取决于所采用的焊接工艺：手工电弧焊为0.75，气体金属电弧焊和埋弧焊为 0.9。
根据焊接工艺，可知CO2气体保护焊能量最少，埋弧焊次之，手工电弧焊最大，应尽量采用CO2保护焊接，减少焊接变形。
板料的开坡口不宜过大，坡口坡度宜为45°～55°，组件缝隙宜为5～7mm。为控制焊接能量输入量，不宜采用割炬切割方法开坡口，宜采机械冷加工方法打坡口。采用单面焊双面成型。对各种形式的焊缝，如顶板、底板、腹板单元的纵向对接焊缝、环形焊缝、横隔板对接焊缝等采用陶瓷衬垫单面焊双面成型技术。
采用自动埋弧焊时，应采用多层多道施焊，根据板厚来确定，一般底板或顶板焊接分4层（4～5道）进行，使用直径小的焊条，一般选择4mm焊条，可大大降低焊接残能量，埋弧焊线能量始终控制在28～33KJ/cm，可有效防止变形。
板材焊缝横向一般收缩为1mm，沿纵向收缩量为0.6mm/m（板厚在12cm以上）。板单