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数控车削编程技巧
摘 要 尽管现在CAD/CAM软件已相当普遍，但手工编程仍有它的应用价值，因为方便快捷不需要软件就能立竿见影，特别是现在高端数控系统拥有很多固定循环。文中所列出的技巧及注意事项都是作者通过产、教、研的实践得出并验证过的，具有一定实用价值。笔者以FANUC0i-C系统为例，就数控车加工中的手工编程技巧进行探讨，着重谈循环、宏程序及其他指令使用的细节与妙用。
关键字 数控编程、循环、宏程序 一、基础篇
（一）进给路线如何优化。
编写程序其实编写的就是进给路线，也就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，是编写程序的重要依据之一。那么进给路线如何优化对于数控加工是很重要的。通常应考虑以下几个方面：
1.减少空刀。在整个切削轨迹中要避免连续的退刀或空刀等，保证刀具的每次移动都在有效切削，缩短加工时间，提高效率；2.合理安排起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，合理安排起刀点，在确保零件能够按预想的工艺加工出来及安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，减少空刀节省在加工过程中的执行时间；3.选用合适的切削要素。在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，选择合理的切削要素采取最短的切削进给路线，提高生产效率，降低刀具磨损，提高刀具寿命；4.合理安排刀具。第一，粗精加工刀具合理安排、充分发挥刀具的性能，同样可以减短刀具路径。比如可以用切槽刀车削外圆、倒角。第二，对于大批量生产，加工时间多精确到秒，那么换刀和退刀可能会占到总加工时间相当大的比例。在安排刀具时要考虑按工艺顺序安排刀具安装位置，长短刀具的协调，以便减少退刀距离。也可以使用一些复合刀具完成，比如复合台阶钻、绞刀等。
（二）零件精度保证。
1.尺寸值的确定。为便于尺寸控制，修改刀具磨损。编程中尺寸值都按中间尺寸编写；2.合理选取起刀切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。可以采用圆弧切入切出的方式。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀而留下刀痕；3.对于一些配合后要求圆滑过渡的曲面，可以先分开加工，并留合适的余量，然后配合起来再加工，轻松解决曲面连接问题；4.选择工件在加工后变形较小的路线。对细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排进给路线。在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。
（三）加工过程的安全保障要点。
1.要避免刀具与非加工面的干涉，并避免刀具与工件相撞。进刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用。对于FANUC0i-C系统特别要注意“G0”的走刀方式，它是先按45度方向运动后再单方向运动到终点位置的，在安排快速进退刀时往往会忽略这点，导致撞刀；2.务必确认机床进给量的默认单位，如果不能确定，那么在程序的起始就写好相应指令如G98为mm/r或G99为mm/min；3.在使用G70循环加工时要先加刀具定位，防止在测量修改刀补前，为便于测量等移动了刀具使得刀具位置不当，从而导致精加工结