发布时间 : 星期三 文章铣床杠杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书更新完毕开始阅读3691bd3e7f21af45b307e87101f69e314232fa7c
机制工艺与夹具课程设计说明书
图1-2 杠杆的三维图
1.1.2 零件的工艺分析
杠杆的Φ25(H9)孔的轴线和两个端面垂直度的要求,2×Φ8(H7)孔的轴线
与Φ25H9孔的轴线有平行度要求.现分述如下:
本夹具用于在立式钻床上，加工Φ8(H7)孔。工件以Φ25(H9) 孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在定位销10、活动V形块上实现完全定位。钻Φ8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承7，当辅助支承7与工件接触后，用螺母2锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、粗精铣Φ30凸台的上下表面、钻Ф25(H9)的小孔 、钻2×Ф8(H7)的小孔 、钻Φ10(H7)孔。加工要求有：Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）、Φ25（H9）和Φ8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。2×Φ8（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um(A)。Φ10(H7)孔的平行度为0.1um（A）、Φ10(H7)孔为Ra3.6um。杠杆有过渡圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。其中主要的加工表面是孔Ф8(H7),要用Ф8(H7)钢球检查。
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1.2 工艺规程的设计
1.2.1 确定毛坯的制造形式
零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果
较好的铸铁。由于零件年产量为5000件，达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率,保证加工质量。
1.2.2 基准的选择
（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Ф40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。
（2）精基准的选择。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。本工序中为了便于装夹，采用Φ25(H7)的孔作为精基准。
1.2.3 工件表面加工方法的选择
本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)
孔、钻2×Ф8+0.015的小孔 、粗精铣Φ30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：
1、 Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采
用粗铣→精铣的加工方法。
2、 Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采
用采用粗铣→精铣的加工方法。
3、 ?30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用
粗铣→精铣的加工方法。
4、 钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用
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钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。
5、 钻Φ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻
孔→粗铰→精铰的加工方法。
6、 钻Φ10(H7)内孔：公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度
为0.1μm（A），采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。
1.3 确定工艺路线
由于该零件生产类型为大批量生产,所以应尽量使工序集中来提高生产率,除此之外,还应降低生产成本。 1、 工艺路线方案一：
铸造 时效 涂底漆
工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台 工序Ⅱ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm 工序Ⅲ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm 工序Ⅳ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)
工序Ⅴ：钻、粗、精铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7） 工序Ⅵ ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。 工序Ⅶ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。 工序Ⅷ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。 工序Ⅸ：检验入库。 2、工艺路线方案二：
铸造 时效 涂底漆
工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。 工序Ⅱ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm。 工序Ⅲ：钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸达到Ф8(H7)
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工序Ⅳ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm 工序Ⅴ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9) 工序Ⅵ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm 工序Ⅶ ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm 工序Ⅷ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。 工序Ⅸ：粗铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。 工序Ⅹ：精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8（H7）。 工序Ⅺ：检验入库。 3、工艺方案的比较和分析：
上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25（H9）孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔Ф25，而不进一步加工就钻Ф8（H7），那样就很难保证2×Ф8的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。具体工艺过程如下:
1、工艺路线方案一：
铸造 时效 涂底漆
工序Ⅰ：粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台(粗基准的选择如前所述)
工序Ⅱ：钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm 工序Ⅲ：扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm 工序Ⅳ：铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)
工序Ⅴ：钻、粗、精铰2×Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7）(以Ф25定位)
工序Ⅵ ：钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm 工序Ⅶ：粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm 工序Ⅷ：精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm
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