发布时间 : 星期一 文章GB14544-2008 电石乙炔法生产氯乙烯安全技术规程..更新完毕开始阅读3c7d9e9cb8f3f90f76c66137ee06eff9aef84997
5.2.1 氯乙烯合成转化器的列管、管板选用材质应符合GB151-1999的有关要求，下盖内面覆盖层应选用防腐蚀材料衬里。
新安装和大修后的转化器列管和管板连接处应按GB151-1999中的3.17.3的规定进行气密性试验，符合有关检验要求，方可投入使用。
5.2.2 氯乙烯压缩机铜部件的铜含量应小于70%。
5.2.3 氯乙烯合成、精馏系统与氯乙烯接触的设备、管道、阀门、仪表应选用钢材、铸铁、铸钢或有色金属（如铝、钛、镍）材料，符介有关国家、行业标准的规定，不应使用铜、银（包括银焊）、汞材质。
5.2.4 种子釜、聚合釜及浆料（或乳胶）槽等设备宜选用不锈钢板及搪瓷材料。转动轴瓦可采用铜含量小于70%的铜合金材料。种子釜、聚合釜上阀门应选用不锈钢材料。
5.2.5 氯乙烯设备、管道、阀门、仪表的连接应紧密。设备、管道和附件的连接可采用法兰，其他部位应采用焊接。法兰连接处的垫片应选用石棉、氟塑料、用石墨处理过的石棉织物等柔软性填料或垫片，不应使用普通橡胶垫。
5.2.6 所有合成、净制、精馏、气柜、种子制备、过滤、聚合、贮槽、汽提、沉析等的设备，均应进行气密性试验，且符合5.2.1的检验要求。
5.2.7 压缩机、均化器、种子釜、聚合釜、浆料（或乳胶）槽、沉析槽、离心机、泵和其他机器设备的转动轴均应符合机械密封有关标准的规定。
5.3 物料的中控指标及操作
5.3.1 物料的中间控指标，制订时要反复核对、严格控制，执行时应进行三级（厂部、车间、工段）考核，重要厂控指标应设立“关键点”。更改时应有相应的安全措施并经厂长或总工程师批准。
5.3.2 物料在合成、净制、压缩、精馏、种子制备、聚合和浆料（或乳胶）处理系统的贮运、使用中应符合其工艺控制指标和安全生产要求。其中氯化氧不含游离氯，含气体积分数小于0.4%。乙炔纯度大于98.5%，不含硫磷。送气柜氯乙烯含气量应小于3%。
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5.3.3 氯乙烯合成混合器温度控制不应超过50℃。
5.3.4 氯乙烯合成转化器大盖拆卸之前，应先充氮置换并将转化器内温度降至60℃以下，减少汞污染。
5.3.5 氯乙烯压缩机进口处设备和管道的操作压力，应保持正压。 5.3.6 氯乙烯贮槽和计量槽装载量不应超过其容积的85%。
5.3.7 聚合系统投料用原辅料应专人称量和复核。氯乙烯单体计量应根据不同季节气温变化进行体积-质量换算，保证投料准确，防止聚釜内引起超温、超压等事故。
5.4 安全装置
5.4.1 生产厂房顶部及其设备的防雷装置应按4.4.1规定设置。
5.4.2 氯乙烯管道系统的防静接电阻值应符合GB50160-1992中8.3.5的规定。 5.4.3 凡有氯乙烯气体放空的设备均应设置放空装置。室内设备放空装置的出口，应高出屋顶。室外设置的放空装置出口应高于附近操作面2m以上。
放空装置应选用金属材料，不应使用塑料管或橡胶管。装置上应采取静电接地。管口上应有挡雨、阻雪的伞盖。
5.4.4 氯乙烯贮槽和计量槽、种子釜、聚合釜等压力容器，应装有安全阀、压力表，应使用两个测压点，并定期校验；需装液位计的应使用符合要求的液位计。合成混合器、种子釜、聚合釜应装设超温、超压信号报警装置和安全联锁装置。
5.4.5 合成、聚合系统的氮气管应设置止回阀，防止氯乙烯倒入其管内。 5.4.6 自动控制系统的气动阀门及仪表，供气气源应符合GB/T4830的规定。 5.4.7 自控装置应按冗余原则设计备用装置，且应安设接地装置。
5.5 生产区域内，不应有明火和可能产生明火、火花的作业（固定动火区应距离生产区30m以上）。生产需要或检修期间需动火时，应办理动火审批手续，并按7.2规定执行。
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5.6 氯乙烯生产系统运行时，不应用铁制工具撞击，不应未采取安全措施时带压修理和紧固，不应穿带钉鞋和易产生静电的服装等进入生产现场。
5.7 精馏系统未经氮气置换时，不应直接用压缩空气置换。
5.8 运行中的设备应按国家有关规定进行操作和维护，并进行巡回检查。阀门、仪表和安全装置应定期检查，发现问题及时上报，紧急情况下可立即停机处理。
5.9 种子釜、聚合釜内壁粘结的反应生成物应进行定期清除，并按7.3.1规定执行。为减轻清釜作业强度和污染，应采取有效的防粘釜措施。
5.10 聚合釜出釜作业时，不应使用压缩空气向釜内加压。
5.11 发现氯乙烯合成原料氯化氢中含游离氯超标时，应立即关闭乙炔进口总阀，紧急停车处理，防止发生氯乙炔燃烧、爆炸事故。
5.12 突然停水、断电，造成种子釜、聚合釜内温度、压力上升时，应及时加入终止剂终止聚合反应或将釜内物料排放至沉析槽（或乳胶贮槽），确需大量排空时应采取应急措施，防止事故蔓延。
5.13 为控制精馏尾气和聚合浆料中氯乙烯流失，防止污染，应采用下列措施： 5.13.1 在低沸塔后装设防止精馏尾气氯乙烯流失的吸附（吸收）装置。装置的设计应使精馏尾排废气中氯乙烯浓度10mg/m3。
5.13.2 建立聚合、沉析槽等设备的出料回收装置。
5.13.3 在干燥系统前，设置浆或乳胶脱除氯乙烯的汽提装置或控制措施。方案的选择应使经脱除措施处理后的聚氯乙烯成品中残留氯乙烯单体含量符合GB/T5761或GB15592的规定。
6 管道与设备
6.1 管道的施工、验收及焊接应符合GB50235和GB50236的规定。
6.2 厂区管道综合布置，生产单元内的管道布置应分别按SH/T3054、HG/T20549的要求执行。
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6.3 管道敷设
6.3.1 管道的敷设方式，应根据管道内介质的性质、厂区地形、生产安全、交通运输、施工、检修等因素综合考虑确定。
6.3.2 氧乙烯管道宜采用架空敷设，必要时可沿地敷设，但不宜埋地敷设。 6.4 压力试验和泄漏试验 6.4.1 压力试验
管道压力试验分别为液压试验和气压试验。
a）液压试验：压力依据设计压力、管道结构等因素确定，在试验压力下稳定10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降，无泄漏为合格。
b）气压试验：压力依据设计压力确定，升压应逐级进行，首先升至50%的试验压力进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以10%的试验压力逐级升压，直至达到试验压力，然后将压力降至设计压力检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。
试验时，应经厂安全部门批准，并有安全措施，应使用不易燃和无毒气体作试验介质。
c）管道压力试验合格后，应按照GB/T20801和设计文件的规定进行吹扫或者清洗，吹扫时应设置禁区，排放的废水和废液应符合国家有关法规、标准的规定。
6.4.2 泄漏试验
管道压力试验合格后应做泄漏试验。 6.4.2.1 管道泄漏试验应采用气压试验。
6.4.2.2 压力为设计压力，应逐渐缓慢上升，当达到试验压力，且停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄漏为合格。
6.5 氯乙烯气柜
6.5.1 气柜周围应依据GB50016设有消防车道和消防设施。
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