发布时间 : 星期三 文章新疆伊力特95万吨焦炭生产项目可研更新完毕开始阅读3fb88d5e941ea76e58fa04e2
组成。并设有推土机库、煤制样室等生产辅助设施。 1.2.3 工艺设施及主要设备 5.1.1.1 受煤坑
运煤汽车进入厂区后，正常情况下进入汽车受煤坑卸煤。特殊 情况汽车可直接进入煤场人工卸煤。
汽车受煤坑为四排受煤坑，受煤坑设有 2 个车位，其中两排采 用 2 台跨距为 8m 的桥式螺旋卸车机接受汽车运来的炼焦用煤，每 排设 2 台跨距为 8m 的桥式螺旋卸车机。另两排为自卸车使用。在
受煤坑下部每个斗槽的卸料口处设有电动液压推杆颚式闸门，将斗槽内的煤卸至带式输送机上，将炼焦用煤送入贮煤场。 1.2.3.1 贮煤场
为配合来煤的不同情况及洗煤系统的生产，项目分别设原煤场及精煤场。 ☆ 原煤场长~ 510m，宽~ 160m，贮量为~ 16 万 t，相当于焦化厂 35 天的用煤量。设 2 台 DQL800/600.30 型堆料机，堆煤能力
800t/h，取煤能力 600t/h。原煤经贮存后，送入洗煤厂进行洗煤，洗出的精煤由带式输送机送入精煤场。 精煤场长~ 510m，宽~ 100m，贮量为~7 万t，相当于焦化厂 15
天的用煤量。设 2 台 DQL800/600.30 型堆料机（其中一台可堆取原煤），堆煤能力 800t/h，取煤能力600t/h。精煤经贮存后，由带式输送机送入配煤槽。精煤场带式输送机采用通过式布置。
在贮煤场附近设有推土机库，配有 2 台推土机和 2 台轮式装载机进行堆取煤的辅助作业。
为保护环境，煤场沿堆取料机轨道方向设煤场洒水装置，堆取料机本身也设水喷洒装置，防止在堆取煤过程中煤尘飞扬造成空气污染。 1.2.3.2 预粉碎工段
由于采用捣固炼焦工艺，因此设计中考虑了予粉碎。予粉碎机
室是将气煤等先粉碎一次, 使二次粉碎后配合煤粒度分布更均匀，达到提高焦炭质量的目的。 予粉碎机室设 2 台 PFCK1618 可逆锤式粉碎机，2 台生产，每台粉碎机的生产能力为330t/h。 1.2.3.3 配煤工段
配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。
从破碎工段运来的单种煤，经配煤槽顶部的可逆配仓带式输送机分别布入 8 个Φ8m 的双曲线斗嘴配煤槽中。8 个配煤槽为单排布
置，每个槽的贮量为 550t，总贮量为 4400t，可供焦炉~1 昼夜的用煤量。配煤槽采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，对含水分高和煤泥量大的煤，有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。
配煤槽下部设置自动配煤装置，主要园盘给料机、电子秤配料控制系统等组成。生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量，确保配煤比连续稳定。采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率。
配合后的炼焦用煤，经带式输送机运至粉碎工段。 1.2.3.4 粉碎工段
粉碎工段是将配合后的煤料进行粉碎处理，使其细度(粒度
<3mm 的煤)达到炼焦生产的要求，从而保证装炉煤的粒度均匀，满足炼焦生产要求。 由配煤工段运来的配合煤，先经除铁装置将煤料中的铁件吸净
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后，进入 PFCK1618 型可逆锤式粉碎机进行粉碎。粉碎机共 2 台，其中 1 台生产，1 台备用。单台生产能力为300t/h。
粉碎后的装炉煤，经带式输送机送入煤塔顶层。
在粉碎机室低层还设有检验粉碎细度的设施，按规定制度进行采样检验，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤的细度达到规定要求。粉碎机室顶层上设有机械除尘装置使粉碎机室内的含尘量达到卫生要求。
1.2.3.5 煤塔顶层
由粉碎工段来的装炉煤送至煤塔顶层后，经电动双侧犁式卸料器布入煤塔中。 1.2.3.6 煤制样室
煤制样室是中心化验室的一个组成部分，由试样破碎和缩分间、试样贮存间、试样烘干间等组成。其任务是负责试样的采集和调制等，包括在煤制样室内测定各单种煤和配合煤的水分及煤的筛分组成；同时将煤样缩分、破碎到 1.5mm 以下，送厂中心化验室进行胶质层测定；缩分、破碎到 0.2mm 以下进行工业分析。 1.2.4 其它
在受煤工段来煤带式输送机上和进入配煤槽的带式输送机上各设置一台计量秤，计量受煤工段来煤、配煤槽的进煤情况。
带式输送机的规格为：从受煤坑至贮煤场带宽为 1200mm，输送能力为 800t/h；从贮煤场至配煤槽带宽为 1200mm，输送能力为
600t/h；配煤槽至煤塔顶带宽为1000mm，输送能力300t/h。
备煤车间采用四班制操作，工艺生产过程采用PLC 自动控制。 5.2 焦处理工段 5.2.1 概述
焦处理工段的任务是将熄焦后的焦炭进行充分冷却，并按要求送贮焦场贮存，然后送往用户。 焦处理工段的运焦设备按 2×55 孔 JNDK55 型焦炉生产能力配套设计。本工段由焦台、贮焦场、焦制样室以及相应的带式输送机通廊和各转运站等设施组成。 5.2.2 设施及主要设备 5.2.2.1 焦台
焦台的作用是将湿熄焦后的混合焦冷却、沥水、蒸发水分，并对剩余红焦补充熄焦。焦台长 72m,倾角 28° ，凉焦时间~0.5h 。采用刮板放焦机实现远距离机械化放焦。刮板放焦机把从焦台上滑下来的混合焦均匀地刮到焦台地沟内的运焦带式输送机上，送至贮焦场。 5.2.2.2 机械化露天焦场
贮焦场长~ 420m，宽~ 160m，贮量为~ 9 万t，设2 台DL200-30 型堆料机，堆料机堆焦能力 200t/h 。焦台运来的焦炭送入焦场贮存
等待外运。贮焦场配备 2 台轮式装载机，进行焦炭堆取的辅助作业。 5.2.2.3 焦制样室
焦制样室主要进行焦炭试样的采集和调制，测定焦炭的冷态强
度和筛分组成，并在此将焦炭试样缩分、破碎、研磨到 80 目以下，送中心化验室做工业分析。 5.2.2.4 其它
在C102 带式输送机上设置一台电子计量秤，计量混合焦量。 带式输送机的规格为：带宽为 1200mm，输送能力为200t/h。 整个系统四班制操作，采用PLC 集中联锁控制 5.3 炼焦车间 5.3.1 概述
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本工程炼焦车间新建一组 2X55 孔 JNDK55-05 型捣固焦炉，年
产干全焦 95 万 t，日产煤气 161.8 万 m3 。采用单集气管，设在机侧，双吸气管。采用新型湿法熄焦系统，并预留干熄焦装置位置。装煤、出焦除尘均采用地面站除尘方式。 5.3.2 炼焦基本工艺参数
炭化室孔数 2X55 孔 每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t 焦炉周转时间 25.5 h 焦炉年工作日数 365 d 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分 10 ％ 煤气产率 385 m3/t干煤 全焦率 64 ％ 焦炉加热用煤气低发热值:
焦炉煤气 16525kJ/m3 装炉煤水份为7% 时炼焦干煤相当耗热量（计算生产用量） 焦炉煤气加热时 ≤ 2250kJ/kg 5.3.3 炼焦工艺流程
由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往焦处理系统。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道和烟囱，排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。 5.3.4 炼焦车间布置
新建一组2 ×55孔JNDK55-05型捣固焦炉组成一个炉组（即由
1、2号焦炉组成）布置在一条中心线上。在炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。煤塔端部设捣固机检修站。在1，2号焦炉之间设炉间台。
焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。煤塔间台主要布置煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和集控室等。炉端台顶层设炉顶工人休息室和旋转起重机，中间层设推焦杆、托煤板更换站和炉门修理站以及导焦栅检修站，底层设工具间。
两座焦炉分别设一个高度110m的烟囱，布置在焦炉的焦侧。在
1号炉端台外设一套新型湿法熄焦系统，在2号炉端台外焦侧预留一套干熄焦装置位置。。 5.3.5 JNDK55-05 型捣固焦炉的炉体 5.2.2.5 焦炉炉体的主要尺寸 见附表1 5.2.2.6 焦炉炉体结构及特点
a) JNDK55-05 型捣固焦炉为双联火道,废气循环,宽炭化室,焦炉
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煤气下喷式焦炉,是在总结焦炉多年生产经验的基础上新设计 的炉型,此焦炉具有使用原料范围宽,多配入高挥发分弱粘结 性煤,生产优质高炉用焦的优点.它在结构上作了许多改进,使 焦炉炉体坚固严密,加热均匀,焦炉的操作环境和劳动条件得 到了较大改善。
b) 炉顶导烟孔和上升管孔砌体，用带有沟舌的大块异型砖砌 筑，保证了砌体的整体性，炉顶更加严密，减少了荒煤气的 窜漏，防止横拉条的烧损。
c) 在炉顶区采用强度大，隔热效率高的漂珠砖和高强隔热砖， 替换原焦炉采用的红砖和硅藻土隔热砖，确保炉顶表面层平 整、严密，降低了炉顶面温度，改善了操作环境。 d) 加热水平为 806mm，可使焦饼上下同时成熟，并减少炉顶空 间长石墨。
e) 该焦炉炭化室的平均宽度为 554mm，属于宽炭化室。宽炭化 室焦炉具有很大的优越性，不仅推焦容易、改善焦炭质量、 延长焦炉寿命，而且还减少了机械磨损、减少了推焦次数， 减少了污染。
f) 炭化室墙采用了较为先进的“宝塔”形砖，它不仅清除了炭 化室与燃烧室之间的直通缝，使炉体严密，荒煤气不易窜 漏；并便于炉墙剔茬维修。
g) 燃烧室盖顶大砖采取在一对火道内设拱顶的结构，使上面负 荷归集在立火道隔墙上，加强了炉体结构强度。 h) 燃烧室采用废气循环和加高焦炉煤气灯头结构，保证了沿炭 化室高向加热均匀性。此外，因为有废气循环，可以降低废 气中氮氧化合物含量，减弱了对大气的污染。由于焦炉煤气 采用了高灯头，因此当焦炉延长结焦时间操作时，也不会短 路。
i) 结合生产实践，对立火道底部的斜道口断面积进行了理论研 究和计算，新设计的调节砖及其排列，使燃烧室各火道的空 气量和煤气量分配更加合理，焦炉投产后几乎不需要调整即 可使燃烧室的横墙温度分布均匀，大大地减轻了热工人员更
换调节砖的劳动强度。j) 异向气流蓄热室主墙厚 270mm，是用带有三条沟舌的异型砖 相互咬合砌筑的，而且，蓄热室主墙上砖煤气道与外层墙面 间无直通缝，保证了砖煤气道的严密性；同向气流蓄热室单 墙厚 200mm，是用带单沟舌的异型砖相互咬合砌筑的，保证
了墙的整体性和严密性。k) 为增加蓄热室封墙的严密性，取消了效果不佳的隔热罩装 置，外抹隔热效果好且又不龟裂的新型保温材料 GSY(HCS- 23)。
l) 小烟道采用扩散型箅子砖，利用扩散型的特性使大小孔径正 反方向所造成的不同阻力来克服小烟道内变量气体所产生的 内外压力差，这种箅子砖和方孔箅子砖相比,提高了格子砖的 冲刷系数,可使废气温度降低200C 左右。
m) 为了保证炭化室具有的宽度，又要保证该焦炉具有足够的强 度，我们采用了加大炭化室中心距的措施，炭化室中心距设
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