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通过以上系统图分析，我们找出了造成厚度、长度计划外的10条主要因素，通过召开QC小组会议，结合我们的生产实际，对每个因素进行了要因验证。
要因验证：
一、培训次数少：
验证时间：2011年5月 验证地点：车间会议室 验证人：杜尚召、王晋
验证过程：每周六上午召开轧钢工质量例会，对每周产生的计划外采取块块分析制度，会中学习工艺技术标准，会议采用签到制度。 验证结果：多次人员不齐，存在代签现象。（是要因） 二、缺少卡量制度及考核：
验证时间：2011年5月 验证地点：冷床卡量点 验证人员：甘冰、王挺
验证过程：每天交接班查看是否有人卡量，卡量台账每天是否及时记录，记录数据是否存在应付虚假现象，以上问题是否形成制度。
验证结果：卡量制度合理，健全，后部卡量人员实现了无缝交接，并建立了严格的卡量台账。（非要因）
要因验证：
一、推床没有及时标定：
验证时间：2011年5月 验证地点：4号台
验证人：杜尚召、张鹏云
验证过程：轧制过程中用坯料宽度核对推床数据的准确性，每个班开轧前都要测试，保证推床测量数据的准确性。
验证结果：（非要因） 二、没有及时换辊
验证时间：2011年5月 验证地点：4号台 验证人：甘冰、王晋
验证过程：检查每套辊是否按周期或轧出量进行合理安排换辊。 验证结果：精轧机每三个班换一次辊，粗轧机每五个班换一次辊。（非要因）
要因验证：
一、坯料复尺不准确：
验证时间：2011年6月 验证地点：板坯库上钢区域 验证人：吴忠瑛、王晋
验证过程：查看坯料上钢人员复尺是否精确，所用工具是否定期校对。
验证结果：上钢人员所用卷尺已烤坏，仍然使用，对一些清理量大的板坯没有及时反馈。（是要因）
二、坯料在炉时间不够：
验证时间：2011年6月
验证地点：2号台
验证人：张鹏云、王晋、杜尚召
验证过程：查看坯料加热是否严格按照工艺进行加热，加热速度是否按要求达到8—10min／cm
验证结果：很多含Nb钢没有得到充分加热、导致坯料出炉温度不均匀造成厚度同板差增大。（是要因）
要因验证：
一、缺少详细的作业标准：
验证时间：2011年6月 验证地点：车间技术组 验证人：杜尚召、张鹏云
验证过程：查看数据设定是否有技术操作教程，作业标准。
验证结果：轧钢车间四个标准健全，各岗位均有对应的作业校准。（非要因） 二、缺少实践数据支撑：
验证时间：2011年6月 验证地点：4号台
验证人：甘冰、吴忠瑛
验证过程：自新线2007年5月份投产以来，经过四年多的数据积累，已经达到支撑实践操作的目的。
验证结果：（非要因）
要因验证：
一、没有定期测量辊身温度：
验证时间：2011年7月 验证地点：RC操作台 验证人：杜尚召、吴忠瑛
验证过程：查看是否在每次换辊，辊子抽出后对辊身温度进行测量。
验证结果：4号台有换辊点检卡，点检卡要求对上下辊身测量18个点，验证结果是每次换辊均严格要求测量，切实做到位。（非要因） 二、辊道冷却水太大：
验证时间：2011年7月 验证地点：4号台 验证人：甘冰、王晋
验证过程：查看辊道冷却水喷射是否高出辊道面，经检查，由于节能降耗，部分辊道冷却水关闭，大部分比较小。
验证结果：（非要因）
经要因验证，小组成员认真分析，确定培训次数少、坯料复尺不准确、坯料在炉时间不够三项为要因。
制定对策：
一、培训次数少（要因项）
对策：增加培训次数
目标：质量意识和业务素质明显提升 负责人：杜尚召、甘冰 地点：车间会议室
措施：每周六上午9点准时参加质量例会，每套班正休组织学习，保证学习质量。 二、坯料复尺不准确（要因项）
对策：加强坯料复尺力度，认真做到块块复尺 目标：严格按照坯料上钢制度执行 负责人：王晋、吴忠瑛 地点：1号台上钢轨道旁
措施：根据坯料来料情况，制订复尺方面的原则 三、坯料在炉时间不够（要因项）
对策：延长坯料加热时间
目标：严格按钢种分类加热，保证在炉时间 地点：2号台
措施：依据含Nb钢按10min／cm加热，不含Nb钢按8min／cm加热，特殊品种钢严格按下发工艺执行。
对策实施一：培训次数少
① 每周六上午9点准时召开轧钢工质量例会，会中对一周的计划外分类别进行分析，做到
块块分析制度，针对暴露的问题要求大家踊跃发言，共同参与，直至找出原因，订出解决办法，在下次会议中要通报验证办法的结果，进行交流学习。
② 每套班第一个白班下班后学习技术标准，厚度公差标准及技术操作规程，并在学习后用
提问的方式进行检验学习效果，对于连续两个问题不能答对者，给予50元／次的考核。 ③ 正休期间定期组织培训学习工作，由车间技术员或班组技术能手授课，旨在交流经验，
互相进步。
④ 以上培训学习和会议无故缺席者按50元／次考核，对于在学习中表现突出或提出质量
改进意见并被采纳者给予适当奖励。
结论：通过培训学习制度的制定和考核制度的落实，小组成员的业务素质明显提高，分析及解决问题的能力和积极性得到明显改善。质量意识得到加强。
对策实施二：坯料复尺不准确
① 对于坯料厚度差超过5mm，宽度差超过10mm的坯料，不允许装炉。
② 坯料清理面超过1／3，深度超过2mm，沟槽式清理深度超过5mm，不允许装炉。 ③ 坯料短尺及时联系计划组进行坯料吊销或变更计划，以防止出现因坯料短尺导致的批量
性长外。对于短尺须三方确认的，按照“三方确认”制度严格执行 ④ 因违反上述装炉原则而造成的开坯、回炉，未轧成或批量性计划外，每块考核装钢工100
元。
⑤ 对于第1、2项规定，如果计划投放轧制尺寸为双不定尺，可以根据设备实际情况考虑
装炉。
结论：通过坯料复尺制度及相关考核的实施，批量性计划外出现次数大幅降低，因坯料复尺不准确造成的开坯未轧成块数及计划外量明显降低。下面是7-9月份因坯料复尺不准确造成未轧成，计划外及批量计划外统计表：
月份 未轧成块数（块） 计划外量（吨） 批量计外次数（次） 7月 2 80.6 3 8月 0 45 1 9月 0 10.1 0
对策实施三：坯料在炉时间不够
将轧制钢种分四类钢进行加热，保证在炉时间。 一、冷坯加热温度控制表： I类 II类 III类 IV类 备注 加一下限温度 1000℃ 1000℃ 1000℃ 1000℃ 加一上限温度 1150℃ 1150℃ 1150℃ 1150℃ 加二下限温度 1200℃ 1200℃ 1200℃ 1200℃ 加二上限温度 1260℃ 1270℃ 1280℃ 1280℃ 均热下限温度 1180℃ 1200℃ 1200℃ 1200℃ 均热上限温度 1240℃ 1250℃ 1250℃ 1260℃ 加热速度 ≥10min／cm ≥9min／cm ≥9min／cm ≥8min／cm 均热段时间，I类钢≥50min，II类钢≥40min 注意控制要点： 1、 板坯厚度≤200mm，加一温度不变，加二段下限可下调0—50℃；≥200mm坯料，加一
温度不变，加二段下限可下调0—25℃. 2、 因生产、设备等原因在炉时间需延长时： ① 延长时间30min以内，不做调整； ② 时间在30min以上，1小时之内，各段加热温度不限下调100℃以内。 ③ 时间在1小时以上，待轧保温。
3、 钢种及合同有对应工艺方案时，加热工艺按相关工艺方案执行。 二、温装、热装加热工艺： I类 Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类 装炉温度／℃ 200-600 450-600 300-450 200-300 <200 加热温度／℃ ≤1240 ≤1240 ≤1250 ≤1260 参照冷坯热工艺 加热时间min／cm ≥8.5 ≥6 ≥7 ≥8 注意要点；
1、 坯料热装温度最高为600℃；
2、 加一段温度：热装（300-600℃）≤1150℃ 温装（200-300℃）≤1200℃
3、 均热段时间：I类钢≥40min，Ⅱ、Ⅲ类钢≥30min
结论：通过冷装，温装，热装加热工艺的细化实施，坯料的加热质量得到明显改善，坯料在炉时间及加热温度得到了充分保证，轧制钢板的同板差大幅降低，厚板厚度计划外大幅度 降低，下面是8-10月份厚度计划外统计表：