发布时间 : 星期五 文章焊接杂记 - 图文更新完毕开始阅读5b1c5ab91a37f111f1855b75
在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。 4.1.5每种板厚（以较薄的板厚为准）的横向焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述方法均不考虑焊工人数。 4.1.6底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤，当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。 4.1.7厚度大于25mm小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵缝应全部进行射线探伤；厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。 4.1.8除了丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。 4.1.9射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检测端部75mm以下者查不再延伸，若延伸的部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 4.1.10底圈壁板与罐底板的T形接头的罐内角焊缝，当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或屈服点大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在没油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验；屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透探伤。 4.1.11在屈服点大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝及补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充分试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。 工艺管线无损检测按照《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98 标准中的有关要求进行检测。 4.2施工组织安排 本工程所有储罐均为10万m3浮顶储罐，按最多时同时进行12台罐的组装焊接施工来配置人员和设备；另外，根据管网探伤要求，增加1个超声波检测组，射线探伤量较少，由罐体射线探伤队伍兼管。 4.3检测方案 4.3.1外观检查 质检员用目视或焊接检验尺进行外观检查。要求无表面裂纹、夹渣、气孔、飞溅及咬肉等，合格后进行无损检测，不合格的进行焊缝返修。 4.3.2无损检测 4.3.2.1焊缝表面要求 4.3.2.1.1焊缝及其边缘30mm范围内的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对有可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤较深的焊道沟槽（多道焊时），高度突出的焊波、飞溅、熔渣、严重的机械损伤及其它外来杂物，应加以消除和修磨。如检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理并经施工机组处理后才进行拍片工序。 4.3.2.1.2焊道及其热影响区，表面不允许有裂纹、气孔等缺陷，焊缝外观尺寸符合技术标准和设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。 4.3.2.3射线检测方案 4.3.2.3.1射线检测抽样 A.罐底板的每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；每一个焊工焊接的每种板厚的纵向焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。 B.每台罐的第一至三节壁板，每条纵缝和横缝均应全部进行射线探伤；以后各节壁板应从每条纵缝中取2个300mm进行射线探伤，每种板厚的横向焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述方法均不考虑焊工人数；全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。除了丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。 C.射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以下者查不再延伸，若延伸的部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 4.3.2.3.3检测操作图 储罐检测方法为单壁单影法，将射线检测放置在罐内，胶片贴在罐外壁。 4.3.2.3.4布片规定 A．透照时布片和每张底片的标记。 B.RT人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准，以确保每张底片的准确位置。 C.为使每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，在透照过程中就将铅质识别标记与被检区域同时透照在底片上。所有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明片基或透明塑料上组成标记带。 4.3.2.3.5曝光量选择 X射线透照焊缝时，应根据壁厚从每台射线机的曝光曲线初步确定曝光时间，再进行现场试拍，最终确定每种壁厚的曝光时间。 4.3.2.3.6检测材料 A.增感屏的选用 增感屏选用铅箔增感屏，增感屏表面应无污染、无折痕、平滑、清洁；暗袋应整洁、无破损。 增感屏的选用 射线种类 ≤400KV X射线 Tm170、Se75 ＞400KV X射线、Ir192 B.胶片的选用 胶片根据检测方法选用，对X射线检测选用AGFA C7型胶片。 C.象质计选用 像质计根据透照方法和焊口壁厚来选用，根据壁厚选用Ⅱ型或Ⅲ型像质计。 4.3.2.3.7透照厚度和像质指数 透照厚度计算方法 透 照 方 法 单壁单影法 注：T为母材厚度,e为焊缝余高 像质指数与透照厚度的关系 透 照 厚 度TA(mm) T+e 增感屏材料 铅铂 铅铂 前屏厚度(mm) 0.03 0.05～0.1 后屏厚度（mm） 0.03 ≥0.1 透照厚度mm ≤6 >6~8 14 0.16 >8~12 >12~16 >16~20 >20~25 >25~32 >32~50 13 0.20 12 0.25 11 0.32 10 0.40 9 0.50 8 0.63 15 像质 编号 指数 线直径mm 0.125 注：当像质计放在胶片侧时，像质指数按此表规定的数值增加一个指数，当采用双壁双影法时，象质指数按此表规定的数值减少一个指数。 4.3.2.3.8透照方法的选择及一次透照长度的确定 透照方法选择单壁单影法进行探片，有效长度L3=2L1tgθ，搭接长度△L=L2.L3/L1，有效透照长度Leff=L3+△L。 4.3.2.3.9贴片、屏蔽 A.用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧贴（但不得使胶片因受压受折而损坏）。 B.应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。 C.当背散射比较严重时应在暗袋背面衬以1～2mm厚的铅皮以阻挡散射线。 D.为监测背散射和无用辐射，可适当在每个暗袋后背贴附“B”字的铅标记，该标记影像不得叠加在焊缝影像上，并离焊缝边缘5mm以上。 4.3.2.3.10拍片操作 采用X射线机进行拍片前应根据要求训机，达到工作要求的条件后才能进行检测作业。 4.3.2.3.11安全、防护 A.射线机操作人员上岗前必须进行专门的上岗培训，由HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。 B.操作人员使用射线机时应佩带个人剂量仪、射线报警器、警示标识等，确保人身安全。 C.检测时应做好警戒，用警示旗和警示牌划出安全警戒区，防止不相关的人员进入安全区，并有专人负责警戒，夜间应设红灯，防止无关人员进入警戒区，进行射线检测时应将场站内所有非相关人员清除后方能进行检测作业。 D.由于射线穿透能力较强，辐射范围较大，操作人员在进行拍片时应尽量避免射线对身体的直射，操作人员可利用地形进行适当的防护。 E.射线机操作人员应定期对身体进行检查，一旦出现不适反应暂停其参加本岗位工作并及时就医。 4.3.2.3.12暗室处理 A.采用自动洗片机处理。 B.配置显影液和定影液。根据使用说明书中的详细规定，配置时控制好温度的高低、水和药液的比例，定影液和显影液不能相互混入。 C.药液配置好后，开机、设置好显影温度，无负载运转20min左右，使显影液和定影液充分溶解，温度升到设定值。 D.观察暗室密闭环境是否达到洗片条件，红灯亮度是否合适。将底片清理整齐，关闭暗室进入洗片状态。 E.洗片时要统筹安排时间。拆装时不要划伤底片；控制底片在进入洗片机时的间距，观察底片在洗片机中的情况，勿产生绞片和粘片等情况。 F.时刻保持水循环状态。 G.应严禁使用过期的显、定影液或不匹配的显、定影材料。自动洗片机应处于正常运转状态，按使用说明书要求进行操作。 H.洗片前，应等显影液温度恒定后再进行，以避免由于温度不一致而造成的底片黑度不均匀。 I.严格按胶片的药液的要求进行洗片，严禁通过提高显影温度的方法来增加底片黑度，在发现显影液老化时应及时更换。 J.当发现底片有未定透倾向时应及时更换定影液。 4.3.2.3.13与胶片保存 A.胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾。 B.装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形成伪缺陷。 C.胶片应保存在低温环境中，通常以10～15℃最好，室内相对湿度应保持在55～65%。 D.胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯下操作距离不宜过近，暴露时间不宜过长。 E.胶片应竖放，避免受压感光。 4.3.2.3.14合格片标准 A.黑度 选择的曝光条件应使底片的黑度范围在标准要求的1.2～3.5范围内。 B.像质指数 像质指数与透照厚度的关系如下表： 像质指数与透照厚度的关系 透照厚度mm 像质 指数 编号 线直径mm ≤6 15 0.125 >6~8 14 0.16 >8~12 >12~16 >16~20 >20~25 >25~32 >32~50 13 0.20 12 0.25 11 0.32 10 0.40 9 0.50 8 0.63 注：当像质计放在胶片侧时，像质指数按此表规定的数值增加一个指数。 C.影像识别要求 底片上的像质计影像位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象，在焊缝影像上，如能清晰地看到长度不小于10mm的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。 D.不允许的影像 底片有效评定区域不应有因胶片处理不当引起的缺陷或其它妨碍底片评定的缺陷。 4.3.2.3.15评片 A.评片应在较暗的环境下进行，并须遮盖来自观片灯的多余光线。 B.对于射线检测的焊口，评片员应按GB3323-87标准对底片进行评定，Ⅲ级合格，对壁厚大于25mm时，Ⅱ级合格。 C.评定焊接质量前应先评定底片质量，凡不符合合格底片标准要求的底片均作废片处理，并及时通知复照。 D.填写评定结果时，对超标缺欠应予“四定”（定性、定位、定量、定级），对非超标缺欠也应做好定性、定量、定级并做必要的记录。 E.评片人员应在评定记录上签注姓名、资格、日期。 F.为了保证评片的准确性，建立复评制度，复评（审核）人员必须持有省劳动部门颁发的RTⅡ级资格证，复评（审核）人员是检查初评人员评定结果的正确性。 G.底片评定中，有疑难的缺欠无法确定时，评片人员应根据焊接工艺和透照原理进行分析确定，必要时辅助其他检测方法辅助确定。 H.底片评定后对不合格焊缝底片应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、长度、时间。操作人员在检测过的焊缝上用记号笔标明合格与否，以使下道工序能顺利进行。 4.3.2.3.16资料整理和存档 A.记录评片结果，包括缺陷性质、量度、位置、评定日期等内容。 B.报告签发 应按照业主规定的格式、内容在规定的时间内签发报告。报告应打印，不允许复写，评片人和审核人必须用黑色碳素笔或签字笔签名。 C.底片保存