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裂纹就逐个检查；
3球的毛坯直径D≤120㎜允许偏差＋2.0－1.0球的圆度D≤120㎜允许偏差1.5，D○
＞120㎜允许偏差2.5；
4经检验合格的毛坯球才能转入下道工序。 ○
（2）基准孔的制作：
1要遵守设备操作规程和有关安全规章制度； ○
2基准孔的切削可在车床、铣床、钻床等金属切削机床上进行，但其切削精度都必○
须达到图纸设计要求；
3螺栓球的装卡要用专用的两个半圆形的台钳卡口或带○
V型铁的卡口进行夹紧，
然后按图纸尺寸切削基准平面并钻孔攻丝制成基准定位螺纹孔；
4基准孔必须达到图纸要求，并能保证下道工序精加工的精度要求。 ○
（3）专用工装机床：
1螺栓球的螺孔切削可以在C620或C630车床上做专用多头刀盘和装卡并能转动○
角度的弯板而进行切削加工；
2制作通过车床主轴孔的固定芯轴，芯轴前端带有能旋转定位的多头刀盘，其刚性○
和精度能保证图纸要求的切削精度；
3刀架与小拖板改装成一个高精度的分度夹具，它既能卡紧带基准孔的螺栓球，又○
能旋转加工不同角度的弦杆孔和腹杆孔。
4在床身上装有切削深度定位块，大拖板进给时能有准确的定位。在加工时随时可○
以更换车刀，大小钻头，大小丝锥，要加工的螺孔角度也可以随时转换定位，非常方便，既能保证质量又能提高效率。
（4）精加工：
1切削平面：把带有基准螺孔的螺栓球按图纸要求找好角度，拧紧在车床的分度弯○
板上，大拖板进行走刀，主轴刀盘上的车刀进行旋转切削，深度由床身上的定位块定位，先进行平面切削，按图纸要求检查尺寸；
2钻孔：平面加工完毕，主轴刀盘转向用麻花钻，钻孔并用定位块保证钻孔深度。○
（加工前先量钻头直径是否符合图纸要求）孔径按图纸要求用游标卡尺检查，深度用深度
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尺检查，螺栓球的螺孔端面与球心距用游标卡尺，测量芯棒高度尺检查，允许偏差±0.20；
3攻丝：钻孔完毕刀盘转动换成丝锥，首先用头攻丝锥攻丝，然后换成二攻丝锥攻○
丝，在操作中车速要放慢，防止乱扣，用螺纹塞规检查；a.尺寸必须符合国家标准（普通螺纹基本尺寸）GB196—81粗牙螺纹的规定；b.螺纹公差必须符合国家标准（普通螺纹公差与配合）GB197—81中6H级精度的规定；
4连续切削：螺栓球一个螺孔加工完毕后，可按图纸的角度要求再转动一个水平角○
和垂直角度，找准角度并定位夹牢即可运用上述的同样方法，进行加工腹杆孔（仰孔或负仰孔）等以次类推进行加工。a.同一轴线上的两螺孔端面平行度D≤120㎜允许偏差0.20，D＞120㎜允许偏差0.30，用游标卡尺高度尺检查；b.相邻两螺孔轴线间夹角用测量芯棒高度尺及本公司吴总工程师设计的螺栓球检测仪检查，允许偏差±30′；c.螺孔端面与轴线的垂直度用百分表检查，允许偏差0.5%R（R为螺孔端面半径）；d.成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d(d为螺栓的公称直径)每个工程中受力最不利的同规格螺栓球600件为一批，不足600件仍按一批计，每批取3件为一组，随机抽检。
（5）螺栓球的主要检测控制有： 过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。 螺栓质量:应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。
允许偏差项目的检查 相次 项 目 D≤120 1 球毛毛坯直径 D＞120 D≤120 D＞120 允许偏差 +2.0 －1.0 +3.0 －1.5 2 球的圆度 1.5 2.5 用卡钳、游标卡尺检查 检验方法
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用游标卡尺、测量芯棒、3 螺栓球螺孔端面与球心距 同一轴在线两4 螺孔端面平行度 5 6 D＞120 0.30 用测量芯棒、高度尺、 相邻两螺孔轴线间夹角 螺孔端面与轴线的垂直度 ±30′ 0.5%r 分度头检查 用百分数 ±0.20 高度尺检查 D≤120 0.20 用游标卡尺、高度尺检查 以上项目除强度以外均为全检，螺栓球采用铁筐或铁箱包装。 Ⅳ、支座制作工艺
支座制作，包括大小肋板、支座板与螺栓球的组焊及过渡板与焊接螺栓的组焊。 （1）支座制作准备：
1螺栓球、大小肋板、支座板、过渡板、焊接螺栓和焊条、焊剂、焊丝的品质与规○
格必须符合图纸要求和国家现行相应标准的规定。
2保证自动（半自动）切割机，龙门数控切割机，仿形切割机，龙门刨床立式钻床，○
摇臂钻床，施焊设备（含各种电焊机或机组）及各种设备的附件，均能达到设备加工精度或图纸加工精度要求；
3保证螺栓球支座的组焊专用工装的作业精度达到图纸要求和规定； ○
4使用的锥柄麻花钻与机床的莫氏锥柄钻套必须符合GB1438—85的规定并按被加○
工金属的品质、厚度不同，采用不同的钻头切削角；
5将符合图纸技术要求的品质，牌号和无缺陷的焊条、焊剂分别进行烘焙，恒温待○用。
（2）放样，号料，切割：
1根据图纸技术要求，可用簿金属片制作大小肋板样板和支座板、过渡板样板（包○括打中心孔）；
2用样板划线和号料，可选用自动（半自动）切割机，龙门刨床，仿形切割机等进○
行落料，检查（用样板复合）；
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3分别将复合后过渡板样板，过渡板，支座板样板和支座板装卡合、压紧固定制孔，○
松卡，检查（对照样板），对每块过渡板按图纸要求进行锪孔；
4样板用号料后的允许偏差，必须符合图纸技术要求； ○
5对大小肋板，支座板，过渡板进行校正。 ○
（3）点焊组对，施焊：
1遵守设备操作规程和有关安全规章制度； ○
2根据螺栓球，大小肋板，支座板的品质，球径，焊缝高度及图纸加工技术要求，○
分别选用合理的电焊机型，合适直径和E43牌号的焊条，熟悉掌握有关电焊机型的施焊电焊数据值；
3按图纸加工要求，先将支座板与大肋板进行点焊组对，然后将小肋板与支座大肋○
板点焊级对成支座架；
4对已组对的支座架施焊，焊缝摆放成水平方向后旋转○
打底，清除焊渣药皮；
5视焊缝高度继续施焊2～3遍角焊后，清除焊渣药皮焊瘤检查焊缝高度，使其达到○
图纸设计要求或视其要求进行整体压力校正。
（4）支座制作施焊：
1将全切加工合格的螺栓球，按图纸要求，放置在相匹配的支座架上，一块移置到○
专用工装上，装卡把合，检查调正，确信无误后压紧固定，对称点焊组对后卸卡取下；
2将点焊组对的支座中的螺栓球，用两把射吸式焊炬进行火焰对称移动加温，待球○
均匀受热至150℃～200℃时，选用相匹配的直径和E5016牌号的待用焊条，合理的电流进行相对称的连续施焊打底，清除焊渣药皮；
3视焊缝高度，继续施焊2～3遍后清除焊渣、焊瘤、药皮检查焊缝高度使其达到○图纸设计要求；
4螺栓球与配合高强度螺栓必须进行抗拉强度检验抽试 ○
5视需要进行超声波探伤测试。 ○
Ⅴ、支托制作工艺
45°，进行对称连续角焊
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