发布时间 : 星期六 文章5000吨水泥厂设计毕业论文更新完毕开始阅读66c1a39fb7360b4c2e3f64b1
1.50 1.00 17.60 8.00 8.00 4.00 15.00 第三章 配料计算与物料平衡 3.1 配料计算 3.1.1 原料选择
表3-1 原料化学成分（%）
成分名称 石灰石 铝矾土 砂岩 硫酸渣 煤灰 Loss 41.98 13.37 3.53 0.58 - Mar 5.30 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 - ∑ 94.95 3.20 31.42 83.83 5.00 56.12 Mad 1.10 0.52 33.21 8.66 5.29 26.40 Vad 0.11 15.16 1.65 68.21 10.00 53.10 0.48 0.15 5.96 1.12 Aad 28.80 0.53 0.05 99.62 1.13 0.16 3.12 1.19 FCad 44.10 0.02 99.60 8.59 97.03 3.02 98.25 Qnet,ad 24368 表3-2 原煤工业分析（﹪） 原煤(沐川烟煤） 25.30 熟料热耗：70834.18 kJ/kg 3.1.2 水泥配料方案
目标率值参考冀东和拉法基，强化预分解系统实现“三高”。取KH=0.92, SM=2.6±0.1， IM=1.6±0.1
1、煤灰掺入量：
2960?28.80?100qAys==3.498% GA?y24368?100Q?100q----熟料热耗，KJ/Kg-cl；
Ay--燃料空气干燥基（有的用收到基Aar）的灰分，%；
s----煤灰沉落率，带电收尘的取100%，%；
Qy--燃料空气干燥基（或收到基）低位热值。KJ/Kg煤。
2、配比计算
采用尝试误差法计算配比，计算在Excel表格中进行，由目标率值检验和调整配合比，灼烧生料计算结果如下表所示：
表3-3 灼烧生料成分计算值 原材料 石灰石 铝矾土 砂岩 硫酸渣 干生料 灼烧生料 灼烧基生料=
比例 0.832 0.040 0.113 0.015 1.000 —— Loss 0.535 0.399 0.009 —— SiO2 1.257 9.473 0.075 Al2O3 1.328 0.979 0.079 Fe2O3 0.092 0.606 0.186 1.023 1.908 2.990 CaO 0.019 0.017 0.089 MgO 0.045 0.018 0.047 SO3 0.050 0.000 0.002 0.129 0.173 0.271 ∑ 82.776 3.791 11.074 1.451 99.092 99.048 34.927 2.662 0.433 44.179 0.530 35.870 13.467 2.819 21.108 4.418 44.305 0.551 69.442 0.864 1001003干生料中各氧化物含量 =3干生料中各氧化物含量
100-35.870100-Ls5
熟料由灼烧生料和煤灰组成=灼烧基生料中各氧化物含量3（100-煤灰掺入量GA）+煤灰中各氧化物含量3GA
表3-4 熟料成分计算值 项 目 灼烧基3（100-GA）% 煤灰成分3GA% 熟料成分 比例 SiO2 Al2O3 4.264 0.923 5.187 Fe2O3 2.885 0.350 3.235 CaO 67.013 0.039 67.052 MgO 0.833 0.042 0.875 SO3 0.261 0.106 0.367 ∑ 95.626 3.423 99.048 96.5% 20.369 3.5% 100% 1.963 22.332 由上表中计算得熟料成分计算其率值： 石灰饱和系数： KH=
CaO-1.65Al2O3-0.35Al2O367.052-1.65??????-0.35??????==0.918≈0.92
2.8???????2.8SiO2硅率： SM=
22.332SiO2==2.652
Fe2O3+Al2O33.235+5.187铝率： IM=
Al2O35.187==1.603 3.235Fe2O3计算结果饱和系数稍偏低，硅率稍偏高，铝率接近目标值。如果继续增加石灰石比例和减少砂岩，
则会导致石灰饱和系数较大的增加，所以该配比计算所得率值与目标率值已经非常接近，而且MgO和SO3也在控制范围内。确定原料配比为：
表3-5 原料配合比 石灰石 83.2% 铝矾土 4.0% 砂岩 11.3% 硫酸渣 1.5% 3、干原料转化成湿原料的量：湿原料=干原料3
100 （M为各湿原料操作水分） 100-M砂岩 0.133 12.8% 硫酸渣 0.018 1.8% ∑ 1.036 100% 表3-6 湿原料配合比 湿原料 比例 百分比 石灰石 0.845 81.5% 铝矾土 0.040 3.9% 3.1.3 白生料和原煤的理论消耗量 1、白生料理论消耗量=
1?GA1?0.03498?=1.5048 kg/kg-cl=150.48 kg白生料/100kg-cl
1?L白1?0.35872、原煤理论消耗量=p1?3.2 物料平衡
熟料热耗2960=0.1215 kg/kg=12.15 kg原煤/100kg-cl ?Qnet,ad24368 6
生产数据假定如下： 全厂生产损失PS=2% 石膏掺入量d1=d2=5%
混合材掺量分别为e1=4%,e2=13%
3.2.1 烧成车间和水泥制成车间生产能力
设计熟料产量：5000t/d ，时产为208.3t/h，标定熟料产量 5500t/d，时产为229.2t/h （参考《新型干法水泥技术原理与应用》P293）。 则窑的台数：n=
Qy8760?Qh,1 =
160000 =0.94≈1台
8760?0.85?229.2?----窑运转率，%，取85%；
Qh,1 ----标定熟料台时产量，t/h Qy -----要求的熟料年产量，t/y
熟料小时产量： Qh =n Qh,1=1×229.2=229.2 t/h 熟料日产量： Qd=24 Qh =229.2×24=5500 t/d 熟料周产量： Qw=168 Qh =168×229.2=38506 t/w 式中：Qh ---- 窑的台时产量 （t/h） Qd ---- 窑的日产量（t/d）
Qw ---- 窑的周产量 （t/w）
本设计要求生产P.C32.5 和 P.O 42.5两种水泥，根据国家标准可以采用同种熟料和不同混合材制成。因此，先分别计算两种生产水泥的量，再求和成总的水泥产量。两种水泥需熟料比例取为100：129.2。
两种水泥小时产量分别如下： Gh1=
100?2100?Ps100?100=107.69 t/h =?Qh,1?100?5?4100?d1?e1229.2100?2100?Ps129.2?129.2=154.41 t/h =?Qh,1?100?d2?e2229.2100?5?13Gh2=
水泥小时产量：Gh = Gh1+ Gh2 =107.69+154.41=262.1 t/h 水泥日产量：Gd =24 Gh =6290.4 t/d 水泥周产量：Gw =168 Gh =44032.8 t/w 3.2.2 原燃料消耗定额
1、考虑煤灰掺入时干生料消耗定额：kS=
1-GA100=1.535 Kg/Kg-cl ?1-Ls100?Ps7
四种干原料消耗定额：
K石灰石 =1.53530.832=1.277 Kg/Kg-cl K铝矾土 =1.53530.040=0.061 Kg/Kg-cl K砂岩 =1.53530.113=0.173 Kg/Kg-cl K硫酸渣 =1.53530.018=0.028 Kg/Kg-cl 转换成湿物料的量：湿原料=干原料3
100，计算结果如下表：
100-M铝矾土 0.062 砂岩 0.204 硫酸渣 0.034 表3-7 湿生料消耗定额 消耗定额Kg/Kg-cl 2、干石膏消耗定额： 石灰石 1.296 kd1=
100d1100?5==0.056 Kg/Kg-cl
(100?d1?e1)?(100?Ps)(100?5?4)?(100?2)100d2100?5==0.062 Kg/Kg-cl
(100?d2?e2)?(100?Ps)(100?5?13)?(100?2)kd2=
总消耗定额：kd=（100kd1+129.2kd2）/229.2=0.059 Kg/Kg-cl 转化成湿含量：
100=0.058 Kg/Kg-cl
100?M100=0.065 Kg/Kg-cl ksd2=kd23
100?Mksd1=kd13
3、干混合材（矿渣）消耗定额：
ke=
100e
(100?d?e)?(100?Ps)表3-8 混合材消耗定额
P.C32.5 P .O 42.5 e % 4 13 d % 5 5 PS % 2 2 Ke（kg/kg-cl） 湿含量（kg/kg-cl） 0.045 0.162 0.049 0.176 总的消耗定额：ke=（100ke1+129.2ke2）/229.2=0.111 Kg/Kg-cl 4、烧成用干煤消耗定额： Kr1=
100?2960100q==0.124 Kg/Kg-cl 24368?(100?2)Qnet.ad(100?p)烘干用煤消耗定额: Kr2=
qM湿w?w2100313烘3
100?p100?w2Qnet.adQ烧 8