发布时间 : 星期四 文章金属工艺学文本教案 - 图文更新完毕开始阅读6dd71873f46527d3240ce044
vc 刀具角度 γo αo λs 加工质量 精度 低 小 小 负 IT13-IT11 25-12.5 IT10-IT9 6.3-3.2 高速或低速 大 大 正 IT8-IT6 1.6-0.8 Ra(μm) 3．车削的工艺特点 （1）生产率较高。 （2）应用广泛。
（3）加工的材料范围较广。 二、外圆磨削
1．工件的装夹特点。
轴类：顶尖（磨床上的前顶尖不随工件转动） 盘套类：心轴 2．外圆磨削方法 （1）纵磨法：
每单行程或往复行程终了时，砂轮作周期性的径向进给。 特点：精度高、生产率低（单件小批生产）；细长轴加工；散热条件较好。 适用范围：磨削轴、套、轴肩端面。 （2）横磨法：
工件不作纵向进给运动，砂轮以缓慢的速度连续或断续地向工件作径向进给运动。
特点：精度低，Ra?；生产率高，大批大量生产，短粗轴加工；砂轮修整成为成形砂轮，可磨成形面。
适用范围：磨削外圆、两端都有台阶的轴 （3）无心外圆磨：
特点：生产率很高，大批大量生产
适用范围：磨削细长光轴及小套等零件的外圆。 3．外圆磨削的工艺特点
（1）容易获得较高的精度和较小的表面粗糙度Ra值。 （2）磨削的材料范围较广。
（3）磨削温度高，工件表面易产生烧伤现象。
（4）外圆磨床主要用来磨削中小型轴类和盘套类零件的外圆，而车床可利用多种附件装夹各类零件，对其外圆进行精车。由于受磨床工作台及其行程长度的限制，大型和重型轴的外圆亦常采用精车。 三、外圆加工方法的选择
（1）粗车：主要作为外圆表面的预加工。
（2）粗车一半精车：用于各类零件上不重要的配合表面或非配合表面，
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也可作为磨削前的预加工。 （3）粗车一半精车一精车： ①加工有色金属件。
②加工盘套类零件的外圆。 ③加工短轴销的外圆。
④加工外圆磨床上难以装夹和磨削零件的外圆。
（4）精车——半精车——磨削：主要用于加工精度较高以及需要淬火的轴类和盘套类零件的外圆。
8.2内圆表面加工
一、钻孔
钻孔是用钻头在实体材料上加工孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度Ra值为25-12.5um。 1．麻花钻： 两个主切削刃 两上副切削刃 一个横刃
2．钻孔的工艺特点
钻孔时，钻头工作部分大都处在已加工表面的包围中，受空间限制：
（1）容易产生“引偏”，产生的原因： ①麻花钻细长、刚性较差。
②钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用很差。
③钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，实际上是挤刮金属，由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。
④钻头的两个切削刃，刃磨得不完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的经向力不可能完全抵销。
减小“引偏”产生采取的措施：
①预钻锥形定心坑。用小顶角（2??9°—100°）大直径的钻头。 ②用钻套为钻头导向。
③刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃刃磨得对称一致。 （2）排屑困难。
排屑过程中，切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量；切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。
改善排屑条件：钻钢料工件时，在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深
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孔(L/D＞5-10)时，应采用合适的深孔钻进行加工。 （3）切削热不易传散。
钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，热量传散时工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占14.5%，切屑约占28%，而介质仅占5%左右。
3．群钻：改善麻花钻的切削性能——
（1）在麻花钻主切削刃上磨出凹形圆弧刃；
（2）将横刃磨短到原有长度的1/5—1/7，并加大横刃前角；
（3）对直径大于15mm的钻削钢件用的钻头，在一个刀刃上磨出分屑槽。 4．钻孔机床的选择
台式钻床：D＜13mm单件小批生产，中小型工件上的小孔。 立式钻床：D＜5mm中小型工件上直径较大的孔。 摇臂钻床：大中型工件上的孔。
回转体工件上的孔：多在车床上加工。
在成批和大量生产中：钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。 二、扩孔
扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，提高孔的精度和减小表面粗糙度Ra值。扩孔的公差等级为IT10-IT9，表面粗糙度Ra值为6.3—3.2um属于半精加工。
扩孔钻与麻花钻在结构上相比有以下特点： 1．刚性较好。
扩孔的吃刀量ap小，扩孔钻
钻芯比较粗大，增加了工作部分的刚性。
2．导向性较好。
由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3—4个刀齿，提高生产
率，增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削平稳。 3．切削条件较好。
扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。因此，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。 三、铰孔
铰孔是住扩孔或半精镗的基础上进行的，是孔的精加工方法：公差等级为ITB—IT6，表面粗糙度Ra值为1.6—0.4um。 铰刀： 手铰刀：手工铰孔、直柄。
机铰刀：钻床或车床上铰孔，多为锥柄。
铰刀铰孔的特点：
(1)铰刀为定径的精加工刀具，容易保证工件的尺寸精度和形状精度。但一种规格的铰刀只能加工一种尺寸和精度的孔，且不能铰削非标准孔、台阶孔和盲孔。
（2）机铰刀在机床上常用浮动连接，防止铰刀轴线与机床主轴线偏斜，
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造成孔的加工误差。
铰孔不能校正原孔轴线的偏斜。
（3）铰孔的精度和表面粗糙度不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件。 （4）铰削速度较低、可避免产生积屑瘤和引起振动。 （5）钻一扩一铰是生产中典型的孔加工方案。 四、镗孔
镗孔是位置精度要求严格的箱体上的孔系加工，可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔可分粗镗、半精镗和精镗。
1． 镗孔方法 （1）车床镗孔 （右图）
（2）镗床镗孔
①利用主轴带动镗刀镗孔。 ②利用平旋盘带动镗刀镗孔。 ③孔系镗削。 （3）铣床镗孔 2．镗刀
（1）单刃镗刀 （2）浮动镗刀
3．镗削的工艺特点
（1）镗削的适应性广。
（2）镗削可有效地校正厚孔的轴线偏斜。 （3）镗削的生产率低。
（4）镗削广泛用于单件小批生产中各类零件的孔加工。大批量生产中镗削支架、箱体的支承孔，需要使用镗模。 五、拉孔
拉孔是孔进行精加工，尺寸公差等级为IT8——IT7，Ra值为1.6—0.4um。
1．拉刀结构：
头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部、尾部。 2．拉削方法：
3．拉孔的工艺特点 (1)生产率高。 (2)加工质量高。
(3)拉床简单，操作方便。 (4)拉刀寿命长。
(5)拉孔不能加工台阶孔和盲孔。 六、磨孔
磨孔是孔的精加工方法，尺寸公差等级：IT8—IT6， Ra：1.6—0.4um。 可在内圆磨床或万能外圆磨床上进行
纵磨法
48 横磨法: 仅适用于磨削短孔及内成形面