发布时间 : 星期日 文章青岛海铁船艇有限公司船艇与玻璃钢部件生产项目 - 图文更新完毕开始阅读6ffe29dcd4d8d15abf234e5c
三、 工程分析
项目生产主要产品为列车用玻璃钢部件及配套的金属部件、各类船艇等，配套需生产玻璃钢模具及少量木工模具。
玻璃钢部件主要生产工艺为外购树脂调胶后与玻璃纤维在模具内糊制，固化后再进行切割及打磨，然后进行防护包装，最终交付发运，其中玻璃钢座椅需要进行糊胶衣及表面处理；金属部件主要生产工艺为外购的钢板等切割卷板后，经过简单机加工，再焊接成型；船艇的生产工艺主要为船艇成型、加工、合拢、内部舾装、精修及调试后交付发运。
船艇成型过程与玻璃钢部件成型过程生产工艺基本相同，都在同一条生产线进行，需使用玻璃钢模具，为自行制造，需在木工模具上手工糊制，其具体生产过程中与玻璃钢部件生产过程一致，模具更换时间为5年左右。
木工模具生产过程是将外购木板经切割下料后，按照图纸组装，打磨成型。 （1）玻璃钢部件及模具生产工艺
树脂胶 固化剂
交付发运
S1-7 G1-1 调胶 S1-1 S1-2 打蜡 G1-2 糊胶衣 G1-3、S1-3 糊制 G1-4 添加剂 固化 玻璃纤维 剪裁 模具 胶衣树脂 固化剂 S1-6 防护包装 表面处理 S1-5 G1-5、S1-4 打磨 切割 密封胶、胶带
石蜡
G：废气 S：固废 ：座椅及玻璃钢船艇特有工序
图4 生产工艺流程图
（2）金属部件生产工艺
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钢板、铝板 S2-1 S2-2 冲压 S2-3 G2-1 W2-1 钻孔 焊接 清洗 成品 剪板 G：废气 S：固废 W：废水 外购半成品部件 图5 项目金属部件工艺流程及产污环节图
（3） 船艇生产工艺
树脂胶 固化剂 玻璃纤维 船艇调试 交付发运 添加剂 调胶 打蜡 剪裁 模具 糊胶衣 糊制 固化 树脂胶 船体成型 固化剂 外购发动机 及五金件 螺栓 G3-5、S3-4 船艇精修 内部栖装 船体合拢 船体加工 G：废气 S：固废
图6 船艇工艺流程及产污环节图
（4） 木工模具加工工艺
图7 木工模具生产工艺流程及产污图
木板 S4-1、G4-1 G4-2 下料 组装 打磨 成型
G：废气 S：固废
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四、 建设项目污染物产生、处理措施、排放情况及环境影响预测
（一）污染物产生、处理措施及排放情况
1、 废气
项目生产过程中产生的废气主要包括玻璃钢部件、模具及船艇生产过程中产生的调胶废气、糊胶衣废气及糊制废气、固化废气、切割打磨废气，金属部件生产过程中产生的焊接废气及食堂油烟。
（1） 玻璃钢部件、模具及船艇生产过程中产生的调胶废气、糊胶衣废气及糊制废气
项目调胶、糊胶衣及糊制过程均在3#车间内进行，项目糊制车间产生的废气中，苯乙烯产生量为3.6t/a。
项目调胶过程中人工添加颜料时，会有少量粉尘产生，调胶废气中粉尘产生量为0.03t/a。
项目调胶工序在3#车间1F密闭的调胶区域内进行，产生的调胶废气由车间收集装置收集后经出风口过滤棉过滤；糊胶衣及糊制均在3#车间进行，项目在车间内利用软帘设置密闭糊制区域，产生的糊胶衣废气经密闭区域的收集装置收集，逸散到密闭区域外的废气由车间收集处理装置收集；上述废气经各工序收集装置收集后，汇集到一起，通过1#三级活性炭进行吸附处理。三级活性炭吸附有机气体效率按照99%计算，风机风量为40000m3/h，项目年工作时间为3600h。经过处理后的废气通过15m的1#排气筒排放，废气排放量为14400万m3/a，苯乙烯排放量及排放速率分别为0.03t/a、0.01kg/h，能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准限值要求，即苯乙烯最高允许排放速率≤18kg/h。
调胶废气中含有少量颜料投料过程产生的炭黑粉尘等，经出风口的过滤棉过滤后，废气与糊胶衣及糊制废气一起通过1#三级活性炭吸附装置后经15m的1#排气筒排放。粉尘去除效率接近100%。
（2） 玻璃钢部件及船艇生产过程中产生的固化废气
项目固化过程中会挥发出少量的有机废气，苯乙烯产生量为14.38t/a。
项目毛坯件固化工序在3#车间的密闭固化间进行，产生的固化废气经车间收集装置收集，通过冷却装置冷却后，再通过2#三级活性炭吸附装置处理后，通过15m的2#排气筒排放。三级活性炭吸附有机气体效率按照99%计算，风机风量为40000m3/h，项目
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年工作时间为3600h。废气排放量为14400万m3/a，苯乙烯排放量及排放速率分别为0.14t/a、0.04kg/h，能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准限值要求。即苯乙烯最高允许排放速率≤18kg/h。
（3） 玻璃钢部件及船艇生产过程中产生的切割打磨废气
毛坯件固化后，需要人工手持切割机对毛坯件进行切割，切割过程含玻璃纤维粉尘的产生量约为6t/a。
切割工序位于4#车间切割打磨区域，项目部件切割打磨粉尘先经设备自带除尘器收集处理后，其余废气经过集气罩收集及万向吸气臂管装置收集后，一起经袋式除尘器处理，再通过15m的3#排气筒排放，粉尘收集效率为90%，处理效率按99%计，项目年工作时间3600h。项目裁剪废气产生量为7200万m3/a，粉尘排放量、排放速率及排放浓度分别为0.06t/a、0.02kg/h、0.83mg/m3，排放速率能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16279-1996）表2二级标准要求，排放浓度能够满足《山东省固定源大气颗粒物综合排放标准》（DB37/1996-2011）表2中的相应排放限值要求。即颗粒物最高排放浓度≤30mg/m3、最高允许排放速率≤1.9kg/h。
（4） 金属部件生产过程中产生的焊接废气
项目焊接大部分采用氩弧焊及CO2气体保护焊进行焊接，焊接过程产生的焊接烟尘量为0.1t/a。
焊接废气发生于金属部件焊接过程，大部分采用氩弧焊及CO2气体保护焊进行焊接，建议企业引进移动式焊烟处理装置进行收集，处理后经15m的5#排气筒排放。移动式焊烟处理装置过滤效率可达90%。焊接作业为每天12小时。
经处理后的焊接废气中，颗粒物的排放量、排放速率及排放浓度分别为0.01t/a、0.003kg/h、0.14mg/m3，排放速率能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16279-1996）表2二级标准要求，排放浓度能够满足《山东省固定源大气颗粒物综合排放标准》（DB37/1996-2011）表2中的相应排放限值要求。即颗粒物最高排放浓度≤30mg/m3、最高允许排放速率≤3.5kg/h。
（5） 木工模具加工废气
项目木工模具切割及打磨过程有切割打磨粉尘及打磨粉尘产生，粉尘产生量为0.1t/a，经集气罩收集后通过袋式除尘器进行处理，处理后的废气通过15m的4#排气筒排放，袋式除尘器处理效率为99.5%，风机风量为10000m3/h，木工模具加工年工作时间为2400h。
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