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的本来面貌，才能迈进光学玻璃行业领域。只有这样，某光电科技股份有限公司的身价和经济效益及社会效益才将远远超过工艺玻璃，成为后来者居上。
《无色光学玻璃》的国家标准，已经规范了产品的八项质量指标。**公司所批量生产的工艺玻璃的质量水平，后六项全部达标，但前两项不符合。不达标的前两项，是光学玻璃最主要的光学性质，即对玻璃折射率、色散系数的允许差值和一致性的要求。换言之，前两项达标的玻璃，才能称之为光学玻璃。
为了达到光学玻璃K9光学性质的指标，设计中的生产线已完全符合生产K9玻璃的技术要求。
第一、 化工原料的使用标准升级为光学级要求。
建立化工原料分析测试室，主要分心原料的纯度、含铁量，符合企业标准才能使用。只有这样，才能先防止不合格的原料投入生产线，引起质量波动，也可以监督原料供应商的原料质量和商业诚信。
K9玻璃种引入的碳酸钠、碳酸钡、碳酸钾和硝酸钾，都会吸收空气中的水份而变湿，它的水份含量也同时随室温和湿度的不同而波动，因此必须掌握每日都会变化的水份含量来计算原料的引入量。
第二、 配合混和粉料升级为均匀度要求。
多种化工原料经精确称重，机械搅拌混合均匀后，取样测试均匀度，符合要求再投入使用。配合混和粉料的充分均匀，才能保持产品性能的稳定。
第三、 原料投入量升级为定时、定量要求。
加入窑炉的粉料和玻璃碎料，在规定的时间，称量加入。定时又定量加入法，是保持连熔工艺正常的重要手段。
第四、 光学常数测量升级为现场控制要求。
光学常数测量的精度，根据国家标准折射率（nd）在1*10-4精度，
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色散系数（nf-nc）在1*10-5精度。为此，增设1*10-6高精度的V棱镜折射率测量仪。现场控制光学常数的手段，是在澄清池二区部位，或在成型部位铂金坩埚内的玻璃液中取样，现场研磨样品，立即测量，为调整光学常数及时提供依据。炉前测定，就成为光学玻璃生产工艺中最具有特色的控制手段。它的控制之严，要求之高，时间之短，是任何其它玻璃产品制造中无法做到的。
第五、 对玻璃成型板块通过隧道牵引炉的退火功能，提出新要求。 玻璃成型板块，进入隧道牵引炉进行退火，对工艺玻璃而言，只要做到玻璃板块在后续的冷加工部炸裂就行。但对光学玻璃要求更高，玻璃板块的应力双折射有规定的数值范围，同时要做到对玻璃光学常数经热处理后引起的增值变化及均匀性要求相一致。行业中，俗称工艺玻璃是粗退火，只有光学玻璃才是精密退火。已经设计制造温度分布更均匀、温度控制更精确、机械牵引更平稳的隧道式精密退火炉来完成这一使命。
第六、 建立光学玻璃以块为单位的质量指标表示法。
面对光学玻璃制造业的传统和特点，在制造商供货的每块单件上都必须标明该块的质量指标，同时书面提供在该块上不能表示出来的其他指标内容。这样独特的单件表示法，就是光学玻璃牌号进入市场的身份证，它既是质量指标的说明书，也成为市场的准入证。
**公司的光学玻璃K9也包括今后开发、生产的其他牌号，能够用做成光学系统中的透镜和棱镜成为像的传递中的光学材料，就必将带来质的飞跃。它进入光学玻璃领域后，会跟随光学行业的发展而壮大，那肯定是一个前途无量、更为广阔的新天地。
透明的玻璃体中存在的气泡、结石和条纹，行业中称之为质量缺陷，它不用检测仪器就可以看得清清楚楚。人们最熟悉的窗玻璃，以浮法工艺生产的平板玻璃提供，由于平板玻璃一般只有几毫米（或十几毫米）厚，不厚的玻璃从侧面常看不到质量缺陷（人们平时只看到正面，不常
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注意到侧面）。平板玻璃产量，全世界在2009年已经达到年产量7000万吨以上，占所有玻璃品种产量总和的三分之二左右，是行业中的绝对大户。光学玻璃和工艺玻璃年产量仅区区几十万吨而已，产量很少但质量要求绝对高，这就是行业特点。工艺玻璃板块的厚度，杭州**品牌可以提供厚达160毫米的板料，有的单件规格常重达五十公斤以上。在如此厚又如此大的板料中，可以做到看不到质量缺陷，这是玻璃制造业所追求的最高境界。
工艺玻璃的品质，能够成为行业第一，是在于它所掌握着先进的工艺制造技术。
它的先进性，在电熔炉窑的设计中就体现出了行业第一的水平。杭州**光学玻璃有限公司设计的电熔炉窑，同样遵照玻璃溶化的传统理念，并参照国内外同行的经典模式，把玻璃溶化、玻璃澄清、玻璃降温和玻璃成型分为四个阶段进行工艺处理，同时又充分、全面考虑到四个阶段连成一体的相互的牵引力和影响力。怎样充分发挥四个阶段的区域功能，又能兼顾到同步又连续的总体平衡，这既是连熔工艺的本质，也是行业所面临着的工艺难题。以连熔工艺的第一个阶段，也是其中最关键的一个阶段，它的溶化池设计就别具匠心。溶化池从最开始的六角形到现在变为多角形，在对称的多面体中，选择哪个面作为加料口，既不影响溶化效率，又便于更换面上排列着的钼电极。为此，特意将加料口位移，形成了加料口与底部流液洞不对称的位置，产品质量并无影响。熔化池的容积量也从最开始的六吨玻璃扩大到现在的二十吨以上。钼电极的优质选材，水冷却套对钼电极的抗氧化保护，特别是对钼电极单位表面积所承受的电流负载A值/平方厘米给出限值规定（电压也有相应要求），为了达到这一要求，甚至通过调整配方，改变玻璃液的导电率，来满足钼电极的限电流要求。钼电极在熔化池多面体的炉壁上，根据工艺要求安装着直径60~70毫米，数量15~24根。钼电极的正常使用及寿命的延
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长，尽量不做更换，对熔化池的工作质量和连熔生产线的正常运转起着决定作用。实在不敢马马虎虎，掉以轻心。钼电极的三项配置，相互相之间，根与根之间，特别是每根电极浸入玻璃液中的尺寸，经过许多参数比对计算后，确立合适位置。熔化池的设计和功能，是粉料转变玻璃液的关键。首先，粉料要化透，没有化透就成为化工原料结石。其次，粉料不侵蚀（或少侵蚀），侵蚀就产生锆质砖结石。一旦产生结石，特别是耐火材料结石，不管你采取什么工艺手段，结石都无法消除，而带有结石的玻璃，也不能作为玻璃孰料回炉被再生利用，除了增加生产成本之外，也给环境保护造成许多麻烦。
溶化池中的玻璃液，通过池底的流液洞，经一定的角度坡道上升到达澄清池。澄清池兼顾玻璃液的澄清作用和玻璃液的降温作用，粘度合适的玻璃液最后流入位于成型部位的铂金坩埚内。
成型坩埚是用铂金材料打造的，成本昂贵。玻璃液流入铂金坩埚中，终于完成了从池内熔炼到达锅内即将成型的工艺使命。铂金坩埚的圆柱形设计，高度远远大于直径，配之同为铂金材料的框式水平切割（或运动）搅拌器，来消除玻璃液中的残余条纹。玻璃中的条纹（技术上常称之为玻璃中的不均匀成份而更为确切）被机械运动，最终达到均匀化，条纹就看不见了（也称之为消失了）。因此，要得到没有条纹的均匀玻璃，唯一的办法就是搅拌，这也是光学玻璃生产工艺的特色之一。
先进的工艺制造技术，也同时体现在玻璃的化学成份（配方）的选择上。对于光学玻璃而言，批量小又要求特殊性能的牌号，常采用传统的间接的电加热方法。用硅碳棒、硅钼棒作为发热体，玻璃配方几乎与发热体不发生直接关系，一方负责供热，一方负责溶化，工艺关系很好处理。但这种传统的间接加热法，也有两大公认的缺点，耗能和污染。不符合国家节能减排，走可持续发展道路的战略目标。公司选择的生产工艺，目标就是节能和减排，和国家的战略目标相一致。设计的电熔炉
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