发布时间 : 星期四 文章《注塑成型技术难题解答》更新完毕开始阅读78c54e8a910ef12d2af9e7b9
火处理，依二之二-1之条件实施。 （10）加大射嘴直径，长射嘴需加热片控制。 （11）工程塑胶及加玻纤者需用模温60OC以上成型。
86.注塑件翘曲原因及对策：
塑胶原料 退火不恰当 使用流动性不好塑料 用流动方向成型收缩率差距大的塑料 成型条件 保压压力未逐渐降低 射出速度太慢 成型不良分析 射胶太饱（保压时间太久） 料管温度太低 保压压力太大 模具温度不适宜（太高）太低或未采用温差 冷却时间不足 模具冷却不均一不充分 浇口位置不当 翘 曲 浇口尺寸太大 脱模方式不良 成品厚度厚薄不对称 模具设计 射出机 87.如何设定螺杆前进时间？
? 注塑周期
注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需的时间。因此，每个部分的动作时间都可能影响到整个周期时间，要达到缩短周期时间，提高生产效率的目的，应分别考虑动作的每个部分以便辨别可能缩短时间的部分，这样对每个部分常常可节省一点点时间。虽然这种节省可能很少，但当这些时间加在一起时，从总体缩短的百分比来看，缩短的时间十分显著。 ? 注塑机的空运行时间
空运行时间是注塑机空操作时完成一个完整周期所需的时间，即没有任何塑料在注塑机里面。不管该注塑机的大小和类型如何，当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作，因为它有助于注塑者确定某特定的注塑机是否有能力在高产量下生产或保持该产量。所以在试图减少运作时间之前，从注塑要贩状态、年期和空运转时间方面来考虑是否能减少运作时间。
表：通用注塑机空运行时间 锁模力（顿） 空运行时间（秒） 空运行时间（不包括射嘴回退时间）秒 机板开合总时间（秒） 机肘注塑机 40 1.40 1.00 0.50 60 1.60 1.20 0.60 85 100 125 150 175 210 250 300 350 420 560 750 1000 1250 1600 1.75 1.80 1.44-1.80 1.90 2.10 2.20 2.60-2.90 2.80 3.00 2.60-3.00 2.75-3.00 3.69 4.80-7.00 4.80-7.00 8.00-11.25 1.32 1.40 0.80-1.50 1.15-1.55 1.40-1.80 1.50 2.00-2.25 2.20 2.25 2.00-2.25 2.00-2.40 3.00 3.80-6.00 3.80-6.00 0.66 0.70 0.40-0.75 0.58-0.78 0.70-0.90 0.75 1.00-1.12 1.10 1.12 1.00-1.12 1.00-1.20 1.50 1.90-3.00 1.90-3.00 冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分，但却是可能显著节省的部分。虽然可以计算，但通常是凭经验确定的，例如逐渐地降低冷却时间直至不变形的注塑件连续地生产出来为止。在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫螺杆复位或计量时间），以重新在射料缸内填充塑料（将注塑物再次放置于模具内）。否则注塑过程将不能进行。 ? 计算冷却时间
控制冷却时间的两个主要影响是：1、被加工的热塑性塑料的固化时间。2、模具内冷却管道的设计。 许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量，但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作时间。
通过计算一特定注塑件、塑料组合的固化时间，得出的数值可能成为一给定模具的基本冷却要求。 表：通用塑料不同料厚的冷却时间（秒） 物料缩写 ABS CA CAB PA6 PA66 PC PE-HD PEI PE-LD PES PMMA POM-CO PP PS 1.0 1.8 2.2 2.1 1.5 1.6 2.1 2.9 1.7 3.2 2.6 2.3 1.9 2.5 1.3 2.0 7.0 8.8 8.2 5.8 6.4 8.2 11.6 7.2 12.6 10.4 9.0 7.7 9.9 5.4 料厚（mm） 3.0 15.8 19.9 18.5 13.1 14.4 18.5 26.1 16.1 28.4 23.3 20.3 17.3 22.3 12.1 4.0 28.2 35.4 32.8 23.2 25.6 32.8 46.4 27.7 50.1 41.4 36.2 30.7 39.5 21.4 5.0 44.0 55.3 51.3 36.3 40.0 51.5 72.5 43.4 79.0 64.8 56.5 48.0 61.8 33.5 6.0 63.4 79.6 73.8 52.2 57.6 74.2 104.4 62.3 113.8 93.2 81.4 69.2 88.9 48.4 HIPS PPO-M PPVC PSU SAN UPVC 1.3 1.4 2.2 2.6 2.1 2.7 5.4 5.6 8.9 10.4 8.4 10.7 12.1 12.6 20.1 23.3 18.9 24.2 21.4 22.4 35.7 41.4 33.6 43.0 33.5 35 55.8 64.8 52.5 67.3 48.4 50.4 80.3 93.2 75.6 96.8 注：上述计算数值是物料冷却至模温所需时间，但在很多实例里这是物料冷却至耐变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值。
? 螺杆前进时间(SFT)的设定
计算模具填充时间，在此加上0.5秒，并于此设定生产约5个注塑件。每个注塑件都要量重和/或测量，然后标明数值。应当计算出平均值，然后在SFT时间不断上升时重复这一过程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。时间不断增加，直到注塑件的平均重量或测量值保持不变，这就得出正确的SFT时间。 ? 浇口尺寸对SFT的影响
要使上述过程有效率，每次注塑要使用合适尺寸的浇口，浇口的小孔不能太小，以免模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大。以免冷的或半固体塑料被推过浇口而进入模具内这导致浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因，壁厚（深度）应当在0.61至1.0t之间（t是指定部件的壁厚）。
88.怎样用传统设备实现薄壁注塑成型
在塑胶注射成型加工中，零件的壁厚是一个十分关健的参数。薄壁注塑件有很多好处，它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期。但是，制造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机，甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任，下面我们就这个问题来进行分析。
首先，我们要了解什么是薄壁注塑。一般意义上讲，薄壁注塑是指在一个有50平方厘米表面的注塑件上，其壁厚为1mm，这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。
然而，传统的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3mm壁厚零件的传统注塑机为例：当熔化的热塑性塑料的前沿部分流经模具型腔时，它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成一个固化的薄表皮。这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边，注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然，如果零件的壁厚减少并达到薄壁的程度，其冷却速度也会加快，从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说，其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反，零件产生冷凝时间的间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度，从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困难。
为了攻克薄壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改装，如采用多通道注入口，施加高达241Pa的注塑射压力和1000MMS的注射速度。然而，这些做法将要花费相当可观的资金。
那么，能否在传统的未经改装的标准注塑机上，对某些工艺参数进行控制，以实现薄壁注塑的要求呢？ 答案是肯定的。据报导，曾经有人在一台最大夹紧力为90公顷，最大注射量为170g的传统注塑机上做过这方面的实验：在这台机器上安置了具有一个扇形注入内插件和一个注口，并有一个型腔的模具。该插件的长、厚比为140：1，型腔厚为1mm。使用的塑料是Lexan SP7602和Magnum9015.
产品零件的重量是唯一可变输了出值，在同一个模具型腔条件下，零件重量的变化，显然与注塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关。据称，对零件重量变化的分析，其结果的可信度能高达95%。因此，该实验
就是从有关工艺参数与零件重量的关系着手进行研究的。为此，在型腔里特别装设了五仰个压力与温度转换器。一个数据控测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。
该实验采用了一个半分数因子（half fractional factorial）设计，用来研究喷嘴温度、模具温度、冷却时间、注射速度和变白持压力。据称，这五个参数都能影响零件之重量。为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响，采用了不同高低值的组合来进行注射成型。
对PC和ABS两种材料进行了实验。实验条件是：各自的熔化温度、标准的模具温度和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许用注射速度。另外，两种材料的相对粘度也都能在不同的剪切率下得到确立。
? 实验结果如下：
E、将ABS材料由其熔化温度260OC升至280OC时，其零件重量会由6.6克增至7.4克，即有12%的增大。 F、对PC材料，将其熔化温度由290OC升至300OC时，零件重量即从7.3克增至8.9克，即增大了22%。 G、当模具温度从80OC升至90OC时，PC和ABS两种材料的零件重量都有增大，但PC更为敏感，后者的零件重量可从8.4克增至8.8克，增长了4.8%。
H、熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔化温度的增高将会使强度下降，而模具温度的升高难度则会使强度增加。
I、缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加，而ABS材料则不受这两个参数的影响。
? 结果分析：
Ⅰ、对PC材料而言，熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件重量的关键参数；而对ABS
而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。 Ⅱ、熔化温度的提高将使材料有更高的热能，同时会导致材料粘度的降低，从而使得熔融材料更易于流动，
其形成一个更长的流注长度，同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高，将会促使材料退化和降级。所以，这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。 Ⅲ、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易流动，从而获得更大的零件
重量和更好的表面质量。 Ⅳ、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并减少退化的可能性。据认为，减少壁厚50%
将导致冷却时间成4倍的减少。另外冷却时间构成了约70%的成型周期，它的少意味着生产效率的提高。 Ⅴ、机器注射应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化材料在容器内停留时间的减少。
Ⅵ、增高注射速度，也会使熔化材料的粘度相对下降，这是由于剪切变得更薄时，产生假塑胶体（pseudoplastic）影响的结果。同时，这种剪切的加热仅发生在不到一秒钟的瞬间，这对于导致明显的退化来说，是无足轻重的。 Ⅶ、注射速度的提高，虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化温度增高时零件重量
的增加要少得多，不过，由于它还能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度还是有它可取之处的。 Ⅷ、注塑速度的改变，对于ABS材料几乎不会造成任何影响，这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。