发布时间 : 星期五 文章VDA6.3过程审核表更新完毕开始阅读818f7bb03d1ec5da50e2524de518964bce84d23a
9.试验/检验/实验室装置 需考虑要点 需考虑要点 4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？ 1.顾客要求 2.原材料可提供性 3.具有素质的人员 4.缺勤时间/停机时间 5.全过程时间/ 单台设备（装置）产量 6.房屋，场地 7.设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置 8.运输器具，周转箱，仓库。
B部分 批量生产 要素5：供方/原材料 5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 1.供方会谈/定期服务 要2.质量能力审核，例如：审核结果/认证证书 点 3.实物质量评定（质量/成本/服务） 5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 1.足够的检验可能性（实验室和测量设备） 需考虑要点 2.内部/外部检验 3.顾客提供的检具/测量定位支架 4.图纸/订货要求/规范 5.质量保证协议 6.检验方法、检验流程、检验频次的商定 7.重点缺陷的分析 8.能力验证 5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？
4.注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则（EG—Richtlinien） 要5.可靠性分析评定 点 6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。 5.6 是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法？ 1. 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能 要2. 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流 点 3. 质量文件（质量现状，质量历史） 5.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？ 需考虑要点 需1.顾客要求 2.看板/准时化生产 3.贮存成本 4.原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略） 5.先进先出（FIFO） 1.包装 5.8 原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？
1. 质量会议的纪要 要2. 改进计划的商定与跟踪 点 3.改进后零件检验记录和测量记录 4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定 5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ 需考虑要点 1.工作小组（由各相关部门组成） 2.确定质量、价格及服务的定量目标，例如： 2.1.1 在提高过程受控状态的同时降低检验成本 2.2.2 减少废品（内部/外部） 2.2.3 减少在制品量 2.2.4 提高顾客满意程度 考虑要点 2.仓库管理系统 3.先过先出 4.秩序与清洁 5.气候条件 6.防损伤/防污染 7.标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态） 8.防混批/防混料 9.隔离库（设置并使用） 5.9 员工是否具有相应的岗位培训？ 要 1 供方的选择、评价、提高. 2.产品检验、测量和试验 点 3.贮存/运输 4. 物流 5.5 对已批量供货的产品是否具所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施 1装车样件的认可，试验认可. 要2.符合VDA要求的首批样品检验报告 点 3.对重要特性的能力验证 VDA6.3过程审核
B部分 批量生产 要素6：生产 6.1人员/素质 6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 1.参与改进项目 需考虑要点 2.自检 3.过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验） 4.过程控制（理解控制图） 5.终止生产的权利 6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
要素6：生产 6.1人员/素质 6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 1.生产班次计划（按任务单） 需考虑要点 2.素质证明（素质列表） 3.工作分析、时间核算（例如：MTM 、 REFA） 6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
1.整齐和清洁 需考虑要点 2.进行、报请维修与保养 3.零件准备、贮存 4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准 需考虑要点 1.质量信息（目标值、实际值） 2.改进建议 3.志愿行动（培训，质量小组） 4.低病假率 5.对质量改进的贡献 6.自我评定 6.2 生产设备/工装 6.2.1 生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 需考虑要点 1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查 2.重要参数要强迫控制/调整 3.在偏离额定值时报警（例如：声光报警、自动断闸） 4.上、下料装置 5.模具、设备、机器的保养维修状态（包括有计划的维修） 6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 1.过程上岗指导、培训、资格的证明 2.产品以及发生缺陷的知识 需3.对安全生产、环境意识的指导 考4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导 虑5.资格证明（例如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证） 要点 要素6：生产 6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？ 1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验 需考虑要点 2.测量精度、检具能力调查 3.数据采集和分析 4.检具标定的证明
要素6：生产 6.2.5 对产品调整、更换是否有必备的辅助器具？ 1.调整计划 需考虑要点 2.调整辅助装置、比较辅助方法 3.灵活的模具更换装置 4.极限标样
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？ 1.人机工程学 需考虑要点 2.照明 3.整齐和清洁 4.环境保护 5.环境和零件搬运 6.安全生产 1.过程参数（例如：压力、温度、时间、速度） 需考虑要点 2.机器、模具、辅助装置的数据（模具号、机器号） 3.检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次） 4.过程控制图的控制限 5.机器能力证明和过程能力证明 6.操作说明 7.作业指导书 8.检验指导书 9.发生缺陷时的信息 要素6：生产 6.3 运输/搬运/贮存/包装 6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序 需考虑要
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录数或偏差情况？ 1.新产品、产品更改 2.停机、过程中断 需考虑要点 3.修理、更换模具 4.更换材料（例如：换炉/批号） 5.生产参数更改 6.首件检验并记录存档 7.参数的现时性 8.工作岗位的整齐和清洁 9.包装 10 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态 6.2.7 是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？ 1.风险分析（过程P-FMEA）/ 缺陷分析 需考虑要点 2.审核后提出的改进计划 3.给责任者的信息 4.内部/外部的接口会谈 5.内部抱怨 6.顾客抱怨 7.顾客调查 6.2.4 生产文件与检验文件中是否标出所有重要技术要求，并坚持执行？ 6.3 运输/搬运/贮存/包装 6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 需考虑要1.零件标识 2.工作状态、检验状态和使用状态的标识 3.炉/批号标识 4.有效期 1.足够、合适的运输器具 2.定置库位 3.最小库存、无中间库存 4.看板管理 5.准时化生产