发布时间 : 星期四 文章建立完善的乳制品质量成本结构更新完毕开始阅读85378feb998fcc22bcd10d13
预防成本 运行质量成本 鉴定成本 内部故障成本 质量成本 外部故障成本 外部质量保证成本 1.2.1预防成本
预防成本是指防止废品次品及质量事故的发生，保证和提高符合质量水平而投入的质量控制措施费用具体包括：制定质量计划而发生的质量计划费用；新产品评审费用；对工序能力的调研及保持工序能力而支出的调研费用；对质量体系工序质量及外购件等质量进行审查而支出的质量评审费用；质量教育培训费用；质量情报费用；质量管理奖励费用对乳制品行业来说，预防成本主要发生在生产环节之前，『6』包括：制定乳制品质量计划所发生的费用；对奶农奶源地的评估费用；乳制品生产及检测阶段质量事故预防措施费；乳制品生产工序设计费用；职工质量教育培训费用；新产品或新配方的评审费用等。 1.2.2鉴定成本
鉴定成本是指在一次检验合格的情况下，对原材料、半成品、产成品进行质量检测和鉴定发生的费用。具体包括：检测设备及工具的使用维护费；检测试验设备折旧费；检测鉴定管理费；检验试验设备校准维护费；成品检验费；工资及福利基金（从事质量管理、试验、检验人员的工资总额及提取的福利基金）。
对乳制品行业来说，鉴定成本贯穿于生产和加工环节，[7]主要包括：进厂原奶等原材料的鉴定费用，检验费用，质量审核费用和进货检验费用等；乳制品制造过程中在产品阶段性加工检验费用；乳制品生产及检验过程中设备的检验维护保养等费用；产成品的检验费用等。 1.2.3内部损失成本
内部损失成本是指半成品或产成品在未发出销售之前，经检测未达到规定的质量水平而发生的损失费用。具体包括：废品净损失费；不合格产品返修费；返修复检费；质量降级损失费；质量事故损失费；质量事故处理费。对乳制品行业来说，内部损失成本主要发生在加工环节，包括：因检测出营养成分未达标准等原因而造成的废品损失费；对不合格产品进行改进配方或改善消毒过程后产出的成品复检费用；因质量事故引起的停工生产损失费用，事故分析处理费用等；因质量不合格引起的产品降级或淘汰损失等。
3
1.2.4外部损失成本
外部损失成本是指产品发出销售后，因产品质量问题而发生的损失费用。具体包括：质量保修费；质量索赔费；质量诉讼费；产品退换费；降价损失费；质量三包管理费对乳制品行业来说，外部损失成本主要发生在销售环节，包括：用户对质量次级产品的退货换货损失，以及折价处理差价损失；包退包换服务管理费用；因质量问题导致顾客对企业产品不信任的商誉损失；因用户对产品质量问题申诉而支付的索赔费用等。 1.2.5乳制品企业生产链各环节质量成本构成
[8]
下面以三元集团生产链为例具体说明各环节质量成本的分布情况。从图1可以看出一
4
预防成本：制定乳制品质量计划所发生的费用；对奶农、奶源地的评估费用等 内部损失成本：因检测出营养成分未达标准等原因而造成的废品损失费；对不合格产品进行改进配方或发送消毒过程后产出的成本复检费用等 奶 牛 场 鉴定成本1：奶农个体产奶样本于奶牛场进行采集检验，登记和储存。装入制冷罐时，拥有原料乳批次唯一编号，用于奶牛场查询 鉴定成本2：原料乳在运送到奶站车时都要进行样本的采集、登记和储存 生产环节 装车 入厂 鉴定成本3：加工厂卸车时进行原料乳的品质检验，若原料乳得到认可，卸车时钙车原料乳拥有唯一批号（运奶站批号-原料乳批号） 加工厂环节 脱气、过滤 标准化 巴氏杀菌 鉴定成本4：当原料乳的脂肪和蛋白质含量按标准确定在一定水平时，将拥有一个新的唯一编号（原料乳接收灌） 中注灌、均质 鉴定成本5:：乳制品制造过程中在产品阶段性加工检验费用 外部损失成本：消费者对质量次级产品的退货、换货损失，以及折价处理差额损失，包退包换服务管理费用等 UHT\\无菌灌装 运输销售环节 鉴定成本6：产成品检验以及后续的设备检验等 抽检\\配送出厂 图1 三元乳制品生产链质量成本分布情况 5
个比较完备的乳制品生产链质量成本的分布情况往往是预防成本处于整条链的首要位置，鉴定成本贯穿于生产和加工环节。内部损失成本和外部损失成本分别发生于在产品加工阶段和产成品销售阶段。表面看来，四种成本互不干涉，而实际上，四种成本相互之间联系十分紧密，一方的变动可以引起其它成本的大幅变动，只有正确处理好几种质量成本之间的比例，建立合理的质量成本结构，才有可能实现乳制品企业的成本最低和利润最大。
二、我国乳制品行业现存质量成本结构问题
前面已经分析了乳制品企业的质量成本构成及分布特点，下面将针对我国目前乳制品企业在质量管理方面的问题具体分析如何合理分配四种质量成本，实行高效的质量成本管理。根据[9]朱兰质量成本模型，预防成本和鉴定成本统称为质量控制成本，而内部损失成本和外部损失成本统称为质量失败成本。企业的质量成本也就是企业质量控制成本和失败成本之和。质量保证费用在开始时一般较低，并随着对质量要求的提高而逐渐增加，但当质量达到一定水平后，若再要求提高，质量保证费用就会急剧上升。而质量失败成本的情况却正好相反。开始时，由于合格品率较低，质量失败成本较大。但随着对质量要求的提高，质量失败成本则逐渐下降。当质量达到一定水平后，尽管大幅度地增加质量保证费用，而质量失败成本下降的速度却逐渐减慢。[10]三鹿是我国乳制品行业的老品牌，在三聚氰胺事件爆发前其已有几十年的历史，且近年来无论是销量还是市场占有率都处于稳定增长的状态。几年来高品质的产品为其赢得了良好的声誉。按照正常的质量成本发展模式，其质量成本处于成本模型中总成本曲线底部较平稳的部分，这样看来其质量成本的发展趋势应该是内外部损失成本逐渐减少才对。然而事实却是一次重大的质量不合格事件导致其全盘皆输，失败成本为无穷大。[11]从图2可以看出，由于前期的控制成本不到位，企业的失败成本后期不降反增，进而导致企业整个质量成本曲线的畸形提升，整个质量成本管理体系随之瘫痪。联系前面对于三元比较成功的产业链质量成本特征，笔者认为，类似于三鹿这类乳制品企业在质量成本管理方面根本的问题在于前期预防和鉴定成本投入过少，导致企业质量失败的风险无限增大，最终使企业总的质量成本增加。
6