发布时间 : 星期五 文章---冲压工艺与模具设计试题库及答案更新完毕开始阅读8993813aea7101f69e3143323968011ca200f742
薄和断面发生畸变。
（3）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。
（4）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。
（5）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。 16．拉深变形可划分为哪五个区域？ 答？
（1）缘平面部分 (2) 凸缘圆角部分 (3) 筒壁部分 (4) 底部圆角部分 (5) 筒底部分
17．影响极限拉深系数的原因有哪些？ 答：
（1）材料的组织与力学性能 （2）板料的相对厚度t/D （3）摩擦与润滑条件 （4）模具的几何参数
除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。 18．提高拉深变形程度的措施？ 答：
（1）加大坯料直径 （2）适当的调整和增加压料力 （3）采用带压料筋的拉深模 （4）采用反拉深方法 19．拉深模的分内？
答：按使用的压力机类型部同，可分为单动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深模：按工序的组合程度部同，可分为单工序拉深模，复合拉深模与级进拉深模：按结构形势与使用要求 部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉深模，顺装式拉深模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模。 20．拉深时产生拉裂原因？控制措施？
答：原因为：在拉深过程中，由于凸缘变形区应力变很部均匀，靠近外边缘的坯料压应力大而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应坯料有所增厚：坯料应变为最大主应力，于拉应力， 力，其拉应变为最大主应力，坯料有所变薄。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当壁筒的最大拉应力超多了该危险断面的抗应力时，会产生拉裂。
措施：适当增大凸凹模圆角半径，降低拉深力，增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法避免拉裂产生。
21．影响极限翻孔系数的主要因素是什么？ 答：（1） 材料的性能。 (2) 预制孔的相对直径d/t。 (3) 预制孔的加工方法。 (4) 翻孔的加工方法。 22．校平与整形的特点为？ 答：
（1） 使工件的局部产生不大的塑性变形，以达到提高工件形状和尺寸精度，使符合零件图样要求。
(2) 由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较高。
(3) 所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。 23．此模具的特点为：
（1） 采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压不同的挤压件，还可进行正挤压。 (2) 凸、凹模同轴度可以调整，即通过螺钉和月牙形板调整凹模位置，以保证凸、凹模同轴度。 (3) 凹模为预应力组合凸凹模结构，能承受较大的单位挤压应力。
(4) 对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因而设置了卸料装置，卸料板做成弯形是为了减少凸模长度。
(5) 因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面积。 24．什么叫冷挤压，它有哪些方法？
答：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤出而获得所需要的零件的一种加工方法。
可以分为四类分别为是：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压。 25．翻边应注意的问题？
答：伸长类曲面翻边时会出现起皱现象，模具设计时采用强力压料装置来防止，另外为创造有利翻边的条件，防止中间部分过早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选取应保证翻边作用力在水平方向上平衡，通常取冲压与坯料两端切线构成角度相同。 31．级进模的特点及应用范围是什么？ 答：
（1） 在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序,具有比其他类型冲模有更高的工作效率。
(2) 级进模容易实现自动化,包括自动送料、自动出件、自动叠片。
(3) 级进模结构复杂、加工精度较高,因而模具的设计、制造、调试、维修等技术要求较高。 (4) 级进模适合大批量生产加工,被加工的零件有足够的产量和批量。 (5) 使用级进模生产,材料利用率较低。 32．多工位级进模排样设计的内容是什么？ 答：
（1）确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲压顺序; （2）确定被冲工件在条料上的排列方式; ;
）确定载体的形式3（．
（4）确定条料宽度和步距尺寸,从而确定材料的利用率; （5）基本确定各工位的结构;
33．多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是哪些？ 答：
（1）排样时,应合理布置冲裁和成形工位的相对位置,使冲压负荷尽可能平衡,以便冲压中心接近设备中心;
（2）对于弯曲工序,还要考虑材料的纤维方向;
（3）对于倒冲或切断、切口的部分,应注意毛刺方向,因为倒冲时,毛刺留在上表面,切断和切口时,被切开工件的毛刺一边在上面,另一边在下面;
通过以上分析,综合各方面的因数,设计多个排样方案进行比较,并要对每个排样方案计算出材料的利用率,再进行经济效率分析,最后选择一个相对较为合理的排样方案。 34．影响模具正常送进的主要障碍是是指什么?
冲裁毛刺或油垢;带有弯曲、成形的零件再条料上成形后或进行弯曲、成形工位的凹模工作平面高低不平;模具内各种侧向或倒向工作机构的故障以及冲裁时条料的额外变形和位移产生的送料
障碍等。再设计多工位级进模时,应充分考虑这些因数,以保证条料的正常送进。 35．影响冲压模具寿命的主要因数是什么？ 答：
（1）冲压工艺及模具设计对模具寿命影响。 (2) 模具材料对模具寿命影响。 (3) 模具的热处理对模具寿命影响。
(4) 模具零件毛坯的铸造和预处理对模具寿命影响。 (5) 模具加工工艺对模具寿命影响。 37改善模具寿命的措施有哪些？ 答：
（1）优选模具材料。 (2) 改善模具结构。 (3) 制定合理的冲压工艺。 (4) 制定合理的热加工工艺。
38．冷冲模具应有的力学性能是什么？ 答：:
（1）应有较高的变形抗力。 (2) 应有较高的断裂抗力。
(3) 应有较高的耐磨性及抗疲劳性能。 (4) 应有较好的冷、热加工工艺性。 39．冲压模具工作零件材料的要求是什么？ 答：
（1）良好的耐磨性。
(2) 良好的热处理工艺性能。 (3) 一定的冲击韧性。 (4) 良好的抗黏结性。
另外,冲模一般零件选用的材料应具有一定的力学性能、机械加工性能。
47 用配合加工法计算下图零件的凸模和凹模刃口尺寸。已知： Z=0.246 ，Z=0.360 maxmin 材料Q235，料厚t=2a)工件 ( 考虑到工件形状复杂，宜采用配作法加工凸、凹模。此制件为落料件，故以凹模为答：基准件来配作凸模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况，见图。 b0；53 70±0.37、（1）凹模磨损后尺寸变大的：37.?0 =(A-x)：其计算公式 A Δ查表3-5得：x=0.5, x=0.75 ,取= /4 Δδ将已知数据代入公式得： ?
?0.74/4?0.2A=(70-0.5×0.4)=69.8mm 00?0.37/4?0.09A=(53-0.75×0.37)=52.72mm 000； ）凹模磨损后尺寸变小的：32（2790.? )=(B+x其计算公式：BΔ查表3-5得x=0.5，取= /4
+A δ
0AmaxA12 1A 2A 0A -minAδ
ΔδA将已知数据代入公式得：
B=(32+0.5×0.79)= 32.4mm 2?0?0.79/4.?0.52； 30(3) 凹模磨损后尺寸不变的：0?0.5δΔ) 其基本公式为C=(C+0.5取δ= Δ/4
00
A
AAmin
A
将已知数据代入公式得：
0.52=30.260.5×±0.07mm （C=30+0.5×0.52）± 4查表得：Zmax=0.360mm Zmin=0.246mm
A
凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为（0.246～0.360）mm。 49．试述冲裁间隙是重要性。（10分）
答：冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁力大小及模具寿命都会产生影响。 1） 冲裁间隙对质量的影响：
间隙对断面质量的影响 模具间隙合理时，冲裁件断面塌角较小，光面所占比例较宽，对于软钢板及黄铜约占板厚的三分之一左右，毛刺较小，容易去除。断面质量较好；间隙过大时，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；间隙过小时，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。
冲裁间隙对尺寸精度的影响 材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。同时，在一般情况下，间隙越小，制件的尺寸精度也越高。
2） 冲裁间隙对冲压力的影响：冲裁力随着间隙的增大虽然有一定程度的降低，但当单料厚时，冲裁力降低并不明显，因此，一般来说，在正常冲裁情况下，间5%~10%边间隙在． 隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。
冲裁间隙对冲模寿命的影响：间隙是影响模具寿命的主要因素，由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦 3） 造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。
综上所述，冲裁间隙较小，冲裁件质量较高，但模具寿命短，冲压力有所增大；而冲裁间隙较大，冲裁件质量较差，但模具寿命长，冲压力有所减少。因此，我们应选择合理间。 隙 52、看图回答问题（15分）
1．该模具为单工序模还是级进模或者是复合模？ 2．指出图中各序号的名称
3．说明图中条料的定位方式及卸料方式，总冲裁力包括哪些力？