发布时间 : 星期一 文章拨叉更新完毕开始阅读90df50ebaaea998fcc220ec9
既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。毛坯选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。零件形状简单，因此毛形状需要与零件的形状尽量接近，又因内花键较小，因此不可直接铸出。 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 1.公差等级
由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为IT10。 2.铸件重量
已知机械加工后波插件的重量为0.84kg，由此可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为1kg。 3.零件表面粗糙度
由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6?m 4.机械加工余量
由铸件铸造类型为金属型铸造，因此加工余量等级选为F。 项目 机械加工余量mm 尺寸公差mm 公差等级 长度80 3 3.2 IT10 通槽深35 3 2.6 IT10 通槽宽18 3 2 IT10 绘制铸件毛坯简图
确定零件加工工艺过程
定位基准的选择
1 粗基准的选择
对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工面与加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准。若工件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽可能选择光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。因此，选择零件的右表面作为粗基准。
2 精基准的选择
应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。
该零件根据形位公差的要求，选择花键中心线为精基准。
3表面加工方法的选择
本零件的毛坯为铸件，待加工面有内孔，端面，及锥孔，内倒角等。公差等级及粗糙度要求参考零件图。其加工方法的选择如下：
（1）：花键 花键大径表面粗糙度为Ra1.6μm，毛坯孔未铸出，需钻，扩、铰孔、然后直接用拉刀拉出即可。
（2）：端面 本零件的端面大部分尺寸精度要求不高，很大部分无需去除材料。待加工的主要端面有零件的上端面和左端面以及通槽，除通槽内侧表面粗糙度为Ra3.2μm及Ra6.3μm，经粗铣和半精铣即可。
（4）：M8mm螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知.配钻方式加工。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
（5）：内倒角 加工角度为15度的内倒角，采用铣床加工即可。
4 工序集中与分散
选用工序集中原则安排拔叉的加工工序。该拔叉的生产类型为中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。
3.4 工序顺序的安排
1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉左端面 2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。 3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拔叉头左端面内花键孔，后加工次要表面——拨叉上端面和通槽底面及内侧面。
4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉左端面，再加工内花键孔；先拨叉上端面，再钻M8孔
确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了拨叉的工艺路线，如下：
工序名称 粗铣左端面 设备 立式铣床X51 工艺装备 端面铣刀、游标卡尺 钻孔φ20mm 、扩孔至φ22+00.021mm Ra=3.2?m 立式钻床Z535 麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规 拉花键 精铣左端面至80mm Ra=3.2?m 粗铣沟槽 、精铣沟槽 18+00.11×35 槽底Ra=6.3?m 槽内侧Ra=3.2?m 粗铣上平面 、精铣上平面 Ra=3.2?m 钻孔2×φ7 攻螺纹2×M8mm 钻、铰φ5锥销孔 去毛刺
卧式拉床L6110A 立式铣床X51 立式铣床X51 立式铣床X51 立式钻床Z525 立式钻床Z525 立式钻床Z525 钳工台 拉刀、卡规 端面铣刀、游标卡尺 三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺 端面铣刀、游标卡尺 麻花钻、内径千分尺 丝锥 麻花钻、锥度铰刀、塞规、卡尺 平锉 清洗 终检 清洗机 清洗机 塞规、百分表、卡尺等 拨叉偏差计算
（1）．预制孔及花键孔的偏差及加工余量计算
加工预制孔时，由于铸造是没铸出，且为一次钻出，通过拉削后保证花键尺寸?25H7mm，预制孔尺寸?22H12mm，花键拉削余量为0.7~0.8mm，取0.8mm，
?0.045即预制孔加工到?21.2mm，一次拉削到设计要求，花键偏差为0mm （2）．拨叉上端面的偏差及加工余量计算
根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：其余量值规定为2.7~3.4mm，现取3.0mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取?0.28mm。
精铣：其余量值规定为1mm。
铸造毛坯的基本尺寸为72?3.0?1?76mm。铸件尺寸公差等级选用CT7，铸件尺寸公差为1.1mm。
? 毛坯的名义尺寸为：72?3.0?1?76mm。毛坯最小尺寸为：76?0.55?75.45mm 毛坯最大尺寸为：76?0.55?76.55mm 粗铣后最大尺寸为：72?1?73mm
粗铣后最小尺寸为：73?0.28?72.72mm
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即保证尺寸72mm，表面与花键轴的平
行度公差为0.1mm。
?0.018（3）．18H11（180）槽偏差及加工余量：
铸造时槽没铸出，粗铣其槽边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量
?0.110?0.013为2.0mm，其极限偏差：粗加工为0，精加工为0。
粗铣两边工序尺寸为：18?2?16mm；
粗铣后毛坯最大尺寸为：16?0.11?16.11mm； 粗铣后毛坯最小尺寸为：16+0=16mm； 粗铣槽底工序尺寸为：33mm；
?0.013?0.018精铣两边工序尺寸为：180，已达到其加工要求：180。 （4）、2-M8螺纹偏差及加工余量：
钻孔的精度等级：IT?12，表面粗糙度Ra?12.5um，尺寸偏差是0.15mm
加工该组孔的工艺是：钻——攻丝 钻孔： ?6.7mm
攻丝：攻2-M8螺纹孔。
确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：钻预制孔
机床：轻型圆柱立式钻床(ZQ5035)
刀具：选高速钢直柄麻花钻，钻预制孔到?21.2mm，所以d?21.2mm。 进给量f：取f?0.5mm/r 切削速度V：取V?0.45m/s