发布时间 : 星期一 文章基于Flexsim的自动化立体仓库仿真设计更新完毕开始阅读9577ab542a160b4e767f5acfa1c7aa00b52a9d10
点击“生成报告”，生成系统状态报告，经多次仿真并综合后得到如表4-2所示。 表4-2 系统状态报表
4.5.2 仿真结果分析
根据以上表4-2统计的数据，找出系统规划时的问题所在，分析结果如下： (1)两个处理器和两个操作员的空闲时间时间太长，利用率低下，存在设备闲置的状况，并且增加了企业的资本投入，优化时可以考虑给予精简。
(2)虽然堆垛机的利用率比较高，得到了充分的应用，但几乎满载运行，对堆垛机提出了很高的要求，在优化时可以修改堆垛机的参数，避免满负荷运行。
(3)三个传送带发生了不同程度堵塞现象，这表明下游的堆垛机不能及时的处理传送带上的货物，考虑到堆垛机使用率比较高，故考虑增设暂存区，能对货物的处理起到缓冲的作用，使货物及时离开传送带。
4.6 自动化立体仓库的优化
一般认为设备的利用率保持在60%到85%之间是最好的，此时设备即得到充分的利用又不至于满负荷运行；同时期望阻塞率为0%，因为这表明上下游不存在瓶颈问题，系统各环节运行流畅。故为了使系统达到上述效果，需要进行改进优化操作。
优化的依据是仿真模型运行后生成的状态报表，依据生成表4-2的数据，了解到系统部分实体存在诸如利用率不高，堵塞等问题。针对两个处理器和操作员的空闲时间过长，利用率低的问题，提出各减少一个的方案；设置堆垛机的水平最大速度为3m/s，避免满载运行；货物到达传送带的末端时，堆垛机不能及时将货物送走，产生货物在传送带扎堆的问题，增设暂存区，缓冲上下游处理的压力。模型优化布局如图4-14。
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图4-14 模型改进布局图
多次运行修改后的模型，形成全局状态表，经分析综合后形成表4-3。
表4-3 优化后系统状态报表
自动化立体仓库模型修改前后主要设备利用率的对比情况如下：根据初始设计时和修改模型后得出的状态统计表，抽取出相关主要设备的利用率形成表4-4和表4-5。仿真模
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型试运行主要设备的实验统计数据如表4-4所示。
表4-4 主要设备试运行统计表 设备 处理器5 处理器338 堆垛机 9 堆垛机10 传送带12 传送带13 传送带14 操作员339 操作员340 运行状况 利用率29.34% 利用率27.80% 利用率91.01% 利用率88.26% 阻塞率20.92% 阻塞率10.07% 阻塞率14.06% 利用率15.31% 利用率15.66%
根据模型存在的问题，改进和生成报告，抽取出主要设备实验数据，如表4-5所示。
表4-5 主要设备优化后运行统计表 设备 处理器5 堆垛机9 堆垛机10 传送带12 传送带13 传送带14 操作员340 运行状况 利用率57.23% 利用率77.43% 利用率80.31% 阻塞率0.00% 阻塞率0.00% 阻塞率0.00% 利用率21.65%
为使数据看起来更直观，对比更明显，综合表4-4和表4-5，生成下表4-6。
表4-6 优化前后统计表
设备 处理器5 堆垛机9 堆垛机10 传送带12 传送带13 传送带14 操作员340 运行状况（前） 利用率29.34% 利用率91.01% 利用率88.26% 阻塞率20.92% 阻塞率10.07% 阻塞率14.06% 利用率15.66% 19
运行状况（后） 利用率57.23% 利用率77.43% 利用率80.31% 阻塞率0.00% 阻塞率0.00% 阻塞率0.00% 利用率21.65%
对优化前后模型运行情况的统计结果对比分析可知：模型的利用率得到了显著的改善，系统的瓶颈问题得到了一定缓解，确保了设计的准确性和经济性。通过本实例的分析我们可以知道，在现实系统建立之前，利用Flexsim仿真软件提前做出仿真模型并进行测试运行，可以有效避免新系统缺陷。通过改变设备数量，更改设备参数等途径不断反复尝试，在较短的时间内找到优化系统的方法，提高系统效率，达到优化设计和节省投资的目的。
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