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烟囱工程
9.6.1基础施工 9.6.1.1施工工序：
定位放线→土方开挖→垫层砼浇灌→钢筋绑扎→模板安装→基础砼浇灌→→模板拆除→避雷接地焊接→回填土。
9.6.1.2在土方施工前，根据烟囱的中心坐标，作互为90度方向的永久性控制桩，每个方向做两个。（在制作桩时，应避开安全通道等通行部位，防止控制桩破坏）。
9.6.1.3在烟囱中心浇筑砼基础时，在中心位置埋设一块铁板，基础拆模后，利用地面控制桩，用“十”字交汇法把中心测到铁板上。
9.6.1.4基础砼要求一次浇灌完成，不能随意留施工缝。砼浇灌顺序为：从下至上，从外到内，分层分圈浇灌，每层砼厚控制在200～300mm为宜。
9.6.1.5避雷接地装置的施工，可用基础底板钢筋为接地极，避雷针用ф10～20的镀锌钢绞线连成一体，下端连接点与导线以铜焊接严密。导线沿外爬梯至地下与接地极扁钢带焊接。接地是由镀锌扁钢带与数根接地极焊接而成。接地极用角钢制作，沿烟囱基础四周成环形布置，并由镀锌扁钢带焊接在一起，且电阻不应大于10欧姆。
9.6.1.6杯口布置的准确性与筒体的施工紧密相关，在+1.00m处测出烟囱中心标，然后画圆，以此控制杯口插筋和模板位置。
9.6.1.7杯口内模用不小于ф20钢筋拉弧作水平支撑，间距为500mm，外模用 ф14钢丝绳打箍，间距为500mm。 9.6.2筒体施工
9.6.2.1施工工艺的确定：
基础施工完毕，经过验收回填后，方可进行筒身滑模施工。无井架液压滑模工艺是将操作平台和模板等荷载全部由支撑杆承担，利用液压千斤顶来带动操作平台和模板沿筒壁滑升。滑模组装工艺如下：滑模组装架搭设 →内、外钢圈和辐射梁及提升架的安装→ 模板的安装 → 随升井架、吊笼及拔杆的安装 → 平台铺板及吊架的安装 → 液压控制台的安装→油路、管路的布置与安装。
滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压系统、施工精度控制系统、供电通讯系统五部分组成。
1）模板系统
模板系统由模板、围圈、滑道、提升架组成。
①模板采用200×1500mm定型组合钢模板，作为固定模板和活动模板。收分模板采用200×1500mm的异型模板，模板在滑升过程中要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加。当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另外一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板，收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反。收分模板的搭接边必须严密，不得有间隙，以免漏浆。为确保筒壁截面尺寸不变形，内外模板之间采取拉对拉扁铁加固，每块模板竖向加三道对拉扁铁。对拉扁铁宽度为50mm、厚度为1mm、端头长度为100mm、中间焊φ8圆钢，采用双面焊缝，焊接长度为50mm。 ②围圈由固定围圈和活动围圈组成
本工程内外采用［8槽钢围圈两道，提升时活动围圈不断的调径使其向固定围圈的方向伸出，当伸到固定围圈的两个活动围圈相碰时即可割掉伸进固定围圈的部分。 ③提升架
提升架的主要作用是控制围圈、模板及由于混凝土侧压力和冲击力作用而产生的向外变形，同时承受作用于工作过程的全部竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆。
提升架设计为开字型架体沿筒壁周围均匀布置。 本工程经计算共设置36个提升架。 2）操作平台系统
①操作平台采用自升式无井架操作平台。平台设计为辐射形空间下撑式变刚度组合梁的平台结构。由［14槽钢辐射梁，φ20圆钢下弦拉杆，［18槽钢中间环梁三个主要部分组成。
②操作平台设置双笼井架，采用一台5t双滚筒卷扬机上料上人，1台5t单筒卷扬机上料不上人，1台3t卷扬机通过扒杆提升钢筋、支撑杆及安装钢爬梯。
③内外吊架采用∠50×5角钢制做成双层吊架，第一层安装模板、绑扎钢筋用，第二层处理接槎、拆倒模板、养护等。吊架焊接焊缝必须满足焊接规范的相关规定，并经双方安全员、监理工程师验收合格后方可正式使用。内外操作平台满铺50mm厚木板并相互拉结，外部用尼龙安全网维护、密目网全封闭。吊架结构见附图。
3）液压滑升系统
①支撑杆采用 Φ48×3.5焊接钢管制作，支承杆的连接方式采用Φ40无缝钢管中插焊接方式，插入长度应保证100mm。首次插入千斤顶的支承杆长度为1.5m、3.0m、4.5m、
6.0m，按25％错开接头位置。
②液压千斤顶
本工程千斤顶采用GYD—60型液压千斤顶，理论行程30mm。工作压力8MPａ，额定起重量60KN。千斤顶分单双两部分设置，每间隔2个单千斤顶设置一对双千斤顶。
③液压控制台
本工程采用YKT—72型液压控制台，可配套使用GYD-60型千斤顶60台以上。 ④油路系统
油路系统主要由主油管、分油管、支油管、管接头、分油器、截止阀组成。油管采用高压橡胶管；油路采用三级并联方式。液压油根据季节采用，常温采用32号液压油，夏季采用46号液压油。
4）施工精度控制系统
①本工程烟囱的垂直度控制采用吊线锤和激光铅直仪，每提升一模测量一次。 ②烟囱变化的半径尺寸控制按坡度表，用调径丝杠控制，每提升一模调整一次。（烟囱坡度变径表见附图）
③平台的整体水平控制采用支撑杆上抄平，用千斤限位器调节平的方法，每300mm高度调平一次。
5、通讯方式
上下通讯联系采用对讲机，上人、上料采用双向对讲电话及电铃联系，通讯器材由专人管理，信号做到准确、及时。
9.6.2.2模板的滑升
模板的滑升过程是滑模施工的主导工序，其他个工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
模板的滑升分为初滑、正常滑升和完成滑升三个阶段。 1）模板的初滑阶段
初滑时首次分层交圈浇筑的混凝土至500--700㎜高度后，第一层混凝土强度达到0.2Mpa左右应进行1—2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，确定正常后，方可转为正常滑升。
2）正常滑升阶段
①正常滑升过程中，两次提升的时间间隔不应超过0.5h。
②提升过程中，应使所有的千斤顶充分进油，排油。提升过程中，如出现油压增至
正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。
③在正常滑升过程中，操作平台应保持基本水平，每滑升200—400㎜，应对各千斤顶进行一次调平，各千斤顶的相对标高差不得大于40㎜，相邻两个提升架上千斤顶升差不得大于20㎜。
④钢筋混凝土烟囱每滑升200㎜高度，至少应进行一次模板收分，模板一次收分量不宜大于7㎜。当结构坡度大于3.3%时，应减少每次提升高度，当设计支撑杆数量少时应适当降低其设计承载能力。
⑤在滑升过程中，应检查结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，纠偏、纠扭应符合下列规定：
a.钢筋混凝土烟囱每滑升200—300㎜高度应检查、记录一次。 b.在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯。
c.当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%以内。
d.在滑升过程中，应随时检查操作平台结构、支撑杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
e.在滑升过程中，应及时清理粘接在模板上的砂浆和转角模板、收分模板与活动模板之间的夹灰，不得将已经凝结的干灰落入模板内混进混凝土中。
f.滑升过程不得出现油污，凡被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。 g、模板滑升时钢筋、模板、混凝土的质量控制： （1） 模板
滑动模版施工时，其滑升速度必须与混凝土的早期强度增长相适应，要求混凝土在脱模时不坍落、不拉裂，其脱模强度不得低于0.2MPa；
安装后的滑动模板的几何中心，对烟囱中心的偏差不应超过5mm。
滑动模板在安装前应涂刷脱模剂。在滑升过程中，抽拔模板与收分模板之间的夹灰应及时清除。模板上口附着的灰浆，在每次提升后也要及时清除。
滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐地进行纠正。可利用工作台地倾斜度来纠正中心偏移，但其倾斜度宜控制在百分之一以内。
（2） 钢筋
HPB235级钢筋的末端应弯钩，HRB335级钢筋的末端可不弯钩。