发布时间 : 星期四 文章支座砂型铸造工艺设计说明书更新完毕开始阅读98506b14ac51f01dc281e53a580216fc710a5352
图2.7 分型面确定方案三
而选择分型面时应注意一下原则： 1.应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2.应尽量减少分型面的数目 3.分型面应尽量选用平面 4.便于下芯、合箱和检测 5.不使砂箱过高
6.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 7.注意减轻铸件清理和机械加工量
对方案一如图2.5进行综合分析如下：
1.铸件没有能尽可能的位于同一半型内，这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。 2.砂芯不能全部位于下半型内。 3.上箱难于取出模样。
对方案二如图2.6进行综合分析如下：
铸件没有能尽可能的位于同一半型内，这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。 对方案三如图2.7进行综合分析如下： 此方案较之方案一与方案二更加科学可行。
2. 6砂箱中铸件数量及排列方式确定
支座轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，单件质量约为4kg，因此看铸件为小型简单件。如果一箱一件生产则工艺出品率会较低，如此生产成本较高。所以采用一箱四件生产。这样工艺出品率大幅提高，生产成本也大大降低。 初步选取砂箱尺寸由《铸造实用手册》查表1.5-45得： 上箱为450*350*200mm 下箱为450*350*200mm 由《铸造实用手册》查表1.5-44得： a>20 e>30 f>30
铸件在砂箱中排列最好均匀对称，这样金属液作用于上砂型的抬芯力均匀，也有利于浇注系统安排，在结合已经确定分型面及浇注位置以及砂箱尺寸，基本确定铸件在砂箱内的排列如图2.8所示，其中模样的吃砂量基本确定为： a1=30 a2=40 e1=70 e2=70 f=35
图2.8 砂箱中铸件排列示意图
第三章 铸造工艺参数及砂芯设计
3. 1 工艺设计参数确定
铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。工艺参数选取的准确、合适，才能保证铸件尺寸精确，使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生产率，降低成本。 3.1.1铸件尺寸公差
铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许的极限尺寸之差。在两个允许极限尺寸之内，铸件可满足机械加工，装配，和使用要求。
支座为砂型铸造机器造型大批量生产，由《铸造工艺设计》查表1-10得： 支座的尺寸公差为CT8～12级，取CT9级。
支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，由《铸造工艺设计》查表1-9得： 支座尺寸公差数值为2.5mm。 3.1.2机械加工余量
机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。 支座为砂型铸造机器造型大批量生产，由《铸造工艺设计》查表1-13得： 支座的加工余量为E～G级，取G级。
支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，由《铸造工艺设计》查表1-12得： 支座加工余量数值为2.2mm，取2mm。
但在分型面及浇注系统设置中，不得已将重要加工面底面朝上放置，这样使其容易产生气孔、非金属夹杂物等缺陷，所以将采取适当加大加工余量的方法使其在加工后不出现缺陷。将底面的加工余量调整为3mm。 3.1.3铸造收缩率
铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表
示：ε=[（L1-L2）/L1]*100％ ε—铸造收缩率 L1—模样长度 L2—铸件长度
支座受阻收缩率由《铸造工艺设计》查表1-14得： 受阻收缩率为0.9％ 3.1.4起模斜度
为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。这个斜度，称为起模斜度。起模斜度应在铸件上没有结构斜度的，垂直于分型面的表面上应用。
初步设计的起模斜度如下：
外型模的A面（如图3.1所示）高15mm的起模斜度由《铸造工艺设计》查表1-15得： 粘土砂造型外表面起模斜度为а=1°10＇,a=0.8mm
外型模的B面（如图3.1所示）高115mm的起模斜度由《铸造工艺设计》查表1-15得： 粘土砂造型外表面起模斜度为а=0°25＇,a=1.2mm
但是同一铸件要尽量选用同一起模斜度，以免加工金属模时频繁的更换刀具。所以选用同一起模斜度为а=1°10＇,a=0.8mm
由于A面，B面（如图3.1所示）均为非加工表面，因此起模斜度的形式选用增加和减少铸件尺寸的方法。