发布时间 : 星期一 文章三通管注塑成型设计任务书-说明书更新完毕开始阅读98c15d2d55270722192ef7fa
苏州市职业大学机电工程学院毕业设计说明书（论文）
气不利。
侧浇口尺寸计算的经验公式如下：
t=（0.6—0.9）×δ
式中 b ——侧浇口的宽度，mm； A ——塑件的外侧表面积，mm2； t——侧浇口的厚度；
δ——浇口处塑件的壁厚，mm。
其中，A=3.14×44×62=8605 mm2 代入上式，得：
b=2 mm，t=2 mm
浇口的长度L=2.5mm；侧面进料的搭接式浇口。 （4）浇口的位置选择
浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大，因此，合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的一个重要设计环节。另外，浇口位置的不同还会影响模具的结构。选择浇口位置时，需要根据塑件的结构与工艺特征和成型的质量要求，并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动状态、成型的工艺条件，综合进行考虑。考虑到：尽量缩短流动距离、浇口应开设在塑件壁厚处、应有利于型腔中气体的排除、避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷等原因，浇口选在浇口套与D32的圆心在分型面的连线上。 （5）冷料穴和拉料杆的设计
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。
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考虑到塑料产品的自动脱模，提高生产效率，只须将拉料杆设计的低于分型面5~10mm即可，这样低下去的那部分又可当冷料穴用，因为在开模时，产品受到侧滑块的限制，必然留在动模一侧，受到浇口的拉力，流道的料也会留在动模一侧。
4. 排气系统的设计
当塑料熔体充填模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。 在分型面上开设排气槽：
分型面上开设排气槽是注射模排气的主要形式。分型面上开设排气槽的形式与尺寸如图5.47所示。图5.47b的形式是为了防止排气槽在面对操作工人注射时，熔料从排气槽喷出而引发人身事故，因此将排气槽设计成离型腔5~8 mm后拐弯的形式，这样能降低熔料溢出的动能，同时在拐弯后再适当增加排气槽的深度。分型面上排气槽的深度h=0.01mm。 5. 选择顶出方式
注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆完成的。 （1）脱模力计算：
单件抽拔力可按下式计算，即
Ft=Ap(μcosα—sinα)
式中： Ft—脱模力(推出力)；
α—脱模斜度，这里取0°25′；
μ—塑件对钢的摩擦系数，约为0.10-0.30，这里取0.2；
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A——塑件包络型芯的面积；
p——塑件对型芯单位面积上的包紧力。模内冷却的塑件，p取0.8×
107～1.2×107 Pa，这里取1.0×107 Pa。
其中：
A3=3.14×30×20+3.14×26×10=2700 mm2
算得：
Ft3 =2700×1.0×107 ×（0.2×cos0°25′-sin0°25′） =5.2kN
利用侧向抽芯的侧滑块和拉料杆卸料：先是侧向抽芯的侧滑块将塑件重型芯脱出，再由拉料杆将塑件推出。
（2）推出机构的导向与复位：推出机构的导向与复位推出机构在注射模工作时，每开合模一次，就往复运动一次，考虑到推出机构往复运动的灵活和平稳，必须设计推出机构的导向装置。推出机构在开模推出塑件后，为下一次的注射成型，还必须使推出机构复位。
为了保证制品的精度，应利用下导柱导套来导向，这样才更好的保证推管与芯子的间隙
推出机构复位装置为弹簧复位。弹簧复位是利用压缩弹簧的回复力使推出机构复位，其复位先于合模动作完成。在活动镶件后端设置推杆时，为了在合模前安放活动镶件，常采用弹簧先复位。弹簧设置在推杆固定板与支承板之间，设计时应防止推出后推杆固定板把弹簧压死，或者弹簧已被压死而推出还未到位。 6. 成型零部件设计
构成塑料模具模腔的零件统称成型零部件。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性。
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（1）成型零部件的结构设计
整体嵌入式凹模：整体嵌入式凹模。采用多型腔模具成型时，各单个型腔采用机械加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔的形状尺寸—致。采用无通孔无台肩式，即凹模不带有台肩，从上面嵌入模板，再用螺钉紧固。
镶拼组合式主型芯：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶拼组合式结构，这种结构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。采用通孔无台肩式螺钉紧固，连接牢固。
（2）成型零部件工作尺寸的计算
成型零件工作尺寸是指直接用来构成塑件型面的尺寸。影响塑件尺寸精度的因素很多，概括地说，有塑料材料、塑件结构和成型工艺过程、模具结构、模具制造和装配、模具使用中的磨损等因素，其中塑料材料方面的因素主要是指收缩率的影响。在模具设计中应根据塑件的材料、几何形状、尺寸精度等级及影响因素等进行设计计算。
因收缩率的波动引起的塑件尺寸误差会随塑件尺寸的增大而增大。生产这种小型塑件时，模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要因素．因此，应提高模具制造精度等级和减少磨损。
一种常用的按平均收缩率、平均磨损量和平均制造公差为基准的计算方法。塑料的最大收缩率Smax和最小收缩率Smin，由此该塑料的平均收缩率为：
S=（Smax +Smin ）/2×100%
解得：
S =（2.5％-1.5％）/2=2％
须注意：在型腔、型芯涉及到的无论是塑件尺寸和成型模具尺寸的标注都是按规定的标注方法标注的。凡孔都是按基孔制，公差下限为零，公差等于上偏差； 1） 型腔径向尺寸的计算
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