发布时间 : 星期一 文章神华包头60万吨煤制烯烃项目更新完毕开始阅读997ab00b2b160b4e767fcf6e
卸储煤装罝
建设内容：卸煤、破碎、储存
设计能力：原料煤500t/h、燃料煤500 t/h 热电站
建设内容：3台粉煤锅炉、2台汽轮机发电、烟气脱硫、化学水处理 设计能力：蒸汽：3x480t/h发电：2x50MW化学水处理：1000t/h 净水场
建设内容：配水井、反应沉淀池、V型滤池、淸水池、泵房 设计能力：5000t/h 第一循环水场
建设内容：逆流机械通风冷却塔、集水池 设计能力：30000t/h 第二循环水场
建设内容：2套系统，逆流机械通风冷却塔、集水池 设计能力：A系统：30000t/h B系统：20000t/h 第三循环水场
建设内容：逆流机械通风冷却塔、集水池 设计能力：40000t/h 污水处理装置
建设内容：废水预处理、A/O生化处理、曝气生物滤池（BAF）、污泥处理 设计能力：400m3/h 回用水装置
建设内容：石灰软化、高密度沉淀、V型滤池、超滤和反渗透 设计能力：1400m3/h
全厂火炬
建设内容：高压富氢火柜、低压重烃火柜、酸性气火柜
设计能力：高压富氢火炬1400t/h、低压重烃火炬925t/h，酸性气火炬60t/h 空压站
建设内容：空压机4台（2开2备）
设计能力：仪表空气16000m3/h工艺空气10000m3/h 220kV变电站
建设内容：2台主变压器 设计能力：2x150MVA变压器 产品包装仓库
建设内容：4条聚丙烯包装线、4条聚乙烯包装线、1条硫磺包装线、仓库 设计能力：8条聚烯烃包装线单线包装能力为30t/h。聚烯烃仓库面积为43680m2，可储存25000t聚烯烃产品。1条硫磺包装线，包装能力为10t/h。硫磺仓库面积为3000m2。可储存3000t硫磺副产品。
【六】工程技术风险控制 1、DMTO催化剂磨损
风险分析：由于DMTO采用连续反应——再生的密相循环流化反应，可实现催化剂的连续反应一再生过程；有利于反应热的及时导出，很好地解决反应床层温度分布均匀性的问题；控制反应条件和再生条件，通过合理的取热，可实现反应的热量平衡；可以实现较大的反应空速。这种催化剂循环流化反应方式，必然导致催化剂存在一定程度的磨损消耗，而DMTO专用催化剂价格较高，催化剂单耗过大会直接影响最终产品的成本。
采取措施：在反应器和再生器的取热设计中，采用内取热盘管代替常规炼油催化剂外取热器的设计；反应器和再生器内设置内取热盘管，可最大限度地避免催化剂磨损消耗，而DMTO专用催化剂价格较高，催化剂单耗过大会直接影响到最终产品的成本。
取得效果：通过对MTO装置实际运行进行检测，发现催化剂的单耗较常规催化装置催化剂单耗低近一半。
2、DMTO反应器筒体及内件酸腐蚀
风险分析：根据DMTO反应机理，反应产物有少量的乙酸生成，会对反应器内件和筒体造成腐蚀，影响装置长周期安全运行。
采取措施：为避免乙酸对设备内构件的腐蚀，可以采用高等级不锈钢材料，但会带来装置投资的大幅增加。国外MTO技术反应器内件和壳体大多选用347或316不锈钢材料，但造价昂贵。为了降低投资，开展了几种备选材料在气相乙酸不同温度下腐蚀性的大量试验，最终确定了反应器壳体选用20R材料，内件选用0Cr18Ni10Ti材料。
取得效果：MTO装置实际运行来看，这种设计防腐蚀效果明显，一方面降低了投资，另一方面也很好地解决了反应器简体腐蚀的问题。 3、DMTO催化剂跑损
风险分析：催化剂是在反应器和再生器内发生反应和再生烧焦，在反应器和再生器沉降段上部仍然会有催化剂随气体带出，通过反应器内置的两级旋风分离器回收下来，但在开工初期和变工况情况下催化剂仍然有可能被带出进入后系统，造成催化剂消耗增加及堵塞设备的情况发生。
采取措施：反应器和再生器外均设带预分离的三级旋风分离器。
取得效果：增加三级旋风分离器对催化剂进一步回收，催化剂回收效率达到99.97%以上。
4、MTO急冷水中催化剂细粉堵塞设备
风险分析：催化剂在反应器和再生器内处于流化状态，且在一级、二级、三级旋风分离器入口以很高的线速进行气固分离，必然会有少量的催化剂破碎，粒径较小的催化剂细粉将随反应气带入急冷塔，在急冷水中沉积。由于催化剂细粉连续进入急冷水中，当催化剂细粉积累到一定程度，会造成急冷塔、换热器、空冷器等堵塞，影响装置正常运行。
采取措施：为了将连续带入急冷水中的催化剂细粉去除，确保装置能够正常运行，在急冷塔底设置高效旋液分离器，将急冷水中的固体颗粒及时移出。
取得效果：实际运行效果良好，能够保证急冷水中固体含量在设计指标范围内。 5、DMTO初始反应条件的建立
风险分析：根据DMTO反应机理，初始反应需要一定的条件，即催化剂温度最好达到300℃以上，这样才能使反应放出的热量维持正常的反应温度，使甲醇转化为烯烃，建立期望的反应平衡，初始反应条件的建立非常关键，其是引发正常甲醇转化反应的必要条件，如果达不到初始反应条件，反应就无法进行。
采取措施：在流程上设计了开工加热炉，在每次开工投料前，采用外引热氮气对反应器中的DMTO专用催化剂进行预加热，然后再将气相甲醇引入开工加热炉进入反应器进行反应。
取得效果：从2010年8月原始投料到目前经历的几次开工均能很好满足初始反应条件，从开始甲醇进料到反应产物分布正常只需要不到一个小时就能完成，效果良好，从流程打通到产品调整合格，耗时短、物料损失少。 6、反应产物中NOx存在的风险
风险分析：由于DMTO反应会有微量NOx生成，因此采用常规的乙烯分离技术有很大的安全风险，因为NOx在零下80℃工况下会出现结晶析出，尤其在冷箱处易发生堵塞爆聚。
采取措施：为了规避风险，在流程设计上没有采取深冷分离流程，而是采用浅冷分离，辅助以脱甲烷塔丙烷洗吸收法回收乙烯。
取得效果：从实际运行情况看，未出现结晶，乙烯损失控制在性能考核范围内。 7、微量含氧化合物对烯烃聚合反应的影响
风险分析：由于DMTO技术生成副产物的特点，痕量的有机氧化物都会影响到聚乙烯装置和聚丙烯装置聚合反应顺利进行。
采取措施：在丙烯精馏塔丙烯产品采出流程上设置丙烯产品保护床，用于进一步脱除这些有机含氧化合物，达到聚合级丙烯产品要求。
取得效果：聚合级丙烯产品质量指标合格，且比常规石脑油蒸汽裂解生产的聚合级丙烯质量好，在下游聚丙烯装置生产的聚丙烯产品质量更稳定、更好。 8、少量有机氧化物对酸性气脱出的影响
风险分析：由于DMTO技术会生成醚类和醛类有机氧化物，而二甲醚在常规乙烯分离流程碱洗塔中聚合生产类似涂料状白色黏稠物质，乙醛在碱性条件下生成黄油状低聚物，这都会影响到酸性气碱洗中和反应的发生。
采取措施：在碱洗塔前设置一个填料塔，通过水洗将甲醇、二甲醚、乙醛等物质去除，确保酸性气(CO2)的很好去除。
取得效果：碱洗塔生成的黄油量少，CO2去除率高，新鲜碱消耗量少。
（全文完）
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