发布时间 : 星期五 文章塑料模具课程设计---收音机上壳塑料模设计更新完毕开始阅读9be53cd05ff7ba0d4a7302768e9951e79b8969e7
⑴塑料制作的批量和交货周期方面：该塑件(收音机后盖)是中批量生产的产品，交货周期要短，使用多型腔模具可提供独特的优越条件。
⑵质量控制要求方面：该塑件不属于高精度生产要求的产品，精度要求不高采用多型腔有较高的生产效率。
⑶塑料品种和其他方面：该塑件所用塑料为ABS工程塑料，流动性能好. 经过以上分析和本人经验所得，总结出：采用一模二腔是最佳形式，具有最佳的经济性。 如图1－1所示
3、浇口套设计:
主流道部分在成型过程中,其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。此浇口套采用碳素工具钢T8A加工，热处理要求淬火53~57HRC。其应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。 为了便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。一般锥角取2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。考虑到本模具主流道比较长,主流道的圆锥孔采用1:50锥度,加工时采用1:50的铰刀加工出来,加工方便,也不会导致主流道过大。
4、分流道与浇口的设计：
分流道的截面形状有圆形、半圆形、梯形、U形、正方形、正六边形等。从增大传热面积考虑，截面最好采用正方形；从减少散热面积考虑，截面最好采用圆形；从压力损失上考虑，截面亦最好采用圆形。实验证明，对多数塑料来说，分流道在5～6mm以下时，对流动性影响较大，但直径在8mm以上时，对流动性的影响不大。
常用塑料的分流道直径可参考表 塑料品种 分流道直径/mm 9
塑料品种 分流道直径/mm ABS、AS 聚甲醛 丙烯酸酯 耐冲击丙烯酸脂 尼龙6 聚酸碳酯 4.8～9.5 3.2～9.5 8.0～9.5 8.0～12.7 1.6～9.5 4.8～9.5 聚丙烯 聚乙烯 聚苯醚 聚苯乙烯 聚氯乙烯 4.8～9.5 1.6～9.5 6.4～9.5 3.2～9.5 3.2～9.5 表（4－2）
图1－3
分流道的表面不要求很光滑，粗糙度一般达Ra3.2～1.6即可，因为分流道的表面稍不光滑就能使熔料的冷却皮层固定，有利于保温。
分流道有时只开设在动模或定模部分，有时则动模、定模都能开设分流道，这取决于模具结构、塑料特性及加工能力。动定模都开设分流道时，对塑料流动有利，多用于流动性较差的塑料，但要求模具加工精度较高，对中性强。一般的分流道多设在模具的一边。有时要加设分流道拉料杆或顶出杆，以便流道料的脱模。
分流道的布局取决于型腔的布局，型腔于分流道的布置原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度应尽量短，锁模力应力求平衡，布置形式应力求平衡进料。（但也有非平衡式进料的）
根据以上的结果，考虑到型腔的布局、浇口的位置，本模具分流道的设计见图1-3。采用半圆形截面分流道，平衡进料。由于塑料ABS的流动性中等，分流道的直径取8mm。
5、浇口位置的选择应遵循以下原则：
（1）、浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使起流程最短。 （2）、浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅、厚壁部位，以便塑
料顺利地流入。 （3）、避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型心或镶件，使塑料能尽快流入到型
腔各部位，并避免型心或嵌件变形。
（4）尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不需要的部位。 （5）、浇口位置及其流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均
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匀地流入，并有利于型腔内气体排出。 （6）、浇口位置应在制品最易清除的部位，同时，尽可能不影响制品的外观。
6、导柱导套设计与加工：
孔径与导柱相配，一般采用H7/h6，为了保证导向作用，要求导柱.导套 的配合间隙小于凹、凸模之间的间隙。外径与上模座相配，采用H7/r6过盈配合，另一端则与道套滑动配合。为了保证精度,加工时除了使导柱、导套的配合符合彻寸精度要求外，还应满足配合表面间的同轴度。为了使导柱、导套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韧性，用T10A，表面耐磨.有韧性.抗弯曲。不易折断。热处理要求：表面淬火，低温回火HRC≥55HRC。导柱在热处理后修复中心孔，最后进行磨削时，可利用两端中心孔进行装夹，并.应在一次装夹中将道柱的两个外圆磨出，以保证两表面间的同轴度。道套磨削加工时，以达到同轴度要求。用这方法加工时，夹持力不宜过大，以免内孔变形。或者是先磨内圆，再一内圆定位，用定尖顶顶住芯轴磨外圆。这种加工方法不仅可以保证同轴度，且能防止在运动中将配合面划伤。因此，全部精磨后，必须用油石将圆弧处磨圆滑，消除磨削后在圆弧出现的棱带。
7、推出机构的设计：
推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位零部件组成。
根据本模具形状的结构特点，本模具宜采用圆形推杆推出机构。如图1－9。其特点是：推杆位置的自由度大，推杆的截面形状可根据塑件的推出情况而定，可以设计成圆形、矩形等。其中圆形推杆因其容易加工和容易达到推杆和模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外圆形推杆不具有减少运动阻力、防止卡死现象，损坏后便于更换等优点。
顶杆与顶杆孔的配合采用间隙配合。顶杆材料采用T8A经淬火处理后达HRC 50以上。
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四、加工要求
1）模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm 2）模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于0.3mm
圆角（分型面及结合面除外）。当不允许有圆角时。应在图样上注明。 3）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按GB1804，其孔按H13，轴按
h13，长度按Js14。
4）模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5
级。
5）导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按GB1184附录一的4级。导柱、
导套之间的配合按H7/f7。
6）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或
相应各孔配作。
7）导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。
8）导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。
9）主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。
型腔加工工艺过程
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