发布时间 : 星期四 文章质量管理习题部分参考答案更新完毕开始阅读9e5c3e0076c66137ee0619bb
制图与计数累计和控制图。
(2) 试述分层的原理。
答：分层法又叫分类法或分组法，它是加工整理数据的一种重要方法，目的是通过分类把不同性质的数据，如按时间、操作者、设备、原材料、操作方法、检测等划分清楚，理出头绪，并找出解决方法。
(3) 试分析缺陷直方图、控制图产生的原因。
答：产品的质量总是有波动的，其波动的原因有偶然因素和系统因素引起，为了分析数据分布状态及其特征，掌握数据波动的规律，需要寻找某种方法来分析数据的波动及发布状态。
直方图是质量管理中常用的统计分析方法之一，用直方图来加工整理质量数据，分析和掌握质量数据的分布状况，预测工序质量的好坏和估算工序不合格品率。控制图设立上下控制界限与中心线相距3倍标准偏差，它是用来区分质量波动究竟是由偶然因素引起，还是由系统因素引起的准则，从而判明生产过程是否处于控制状态。可见，控制图是能够提供系统因素存在的信息，便于查明系统因素和进一步采取对策的一种统计工具。
(4) 试述质量管理常用分析统计方法在企业质量管理中的作用。
答：任何企业生产的产品，不可能每个质量特性都丝毫不差。即使是技术很高的工人用相同的原材料，按照同样的工艺规程，在同一台机器上生产一批产品，也不能做到丝毫不差，这些产品质量只能做到基本相同。这种产品质量特性的差别，称为质量波动。造成质量波动的六大因素是：人、机器、材料、方法、测量和环境。质量管理常用分析统计方法有助于认识企业产品质量波动的状况，有助于揭示产品质量存在的问题，有助于探寻产品质量波动规律，有助于发挥统计的整体功能。
(5) 过程能力与生产能力的区别是什么？
答：过程能力分析是指研究工序质量状态的一种活动，过程能力反映出工序质量的好坏，工序质量是形成产品质量的基本环节，其属于制造质量的范畴，它主要是指符合性质量即产品或工艺质量特性符合设计规格与工艺标准的程度。生产能力研究的是企业在一定时期和一定条件下，用于生产的固定资产所能生产合格产品或加工原材料的最大能力，反映的是生产数量的大小。
(6) 如何通过控制图判断工序状态？
答：工序控制过程中首先画出控制图，通过观察分析控制图，来判断工序是否处于控制(稳定)状态，以便确定是否有必要采取措施，消除异常因素，保证生产合格品的能力维持下去。控制图是应用“3?原理”来分析和判断工序是否处于控制(稳定)状态而对工序进行质量动态的控制。当工序在生产过程中出现异常时，它可以发出“警报”，及时采取措施，防止产生大量不合格品。而波动图仅仅适用于观察和分析质量特性值随时间而波动的状态，以便监视其变化。当控制图上的点子满足一定条件时，可认为生产过程处于统计控制状态，否则可以认为生产过程判为异常。
(7) 影响工序能力指数大小的因素有哪些？如何影响？
答：过程能力指数能较客观地、定量地反映工序满足技术要求的程度，因而可根据它的大小对工序进行分析评价。过程能力指数大小的影响因素主要有：公差 ，标准偏差，公差
9
标准中心与分布中心的位置状况。
T由式Cp=可知，Cp值大小取决于T与6?相对位置的比值，Cp值的大小在实际生产过
6?程中还要考虑公差中心与分布中心不一致，即“有偏”情况下，过程能力指数的计算会减小。
4. 计算分析题
(1) 某厂2006年7月份废品损失按工时统计见表4-19。试画废品损失排列图，并说明画图方法与步骤。
单 位 一车间 二车间 三车间 四车间 五车间 其 他 合 计 表4-19 废品损失按工时统计表 损失工时/小时 占总损失的百分比/% 1585 28.53 1868 33.62 525 9.45 505 9.09 758 13.64 315 5.67 5556 100 解：作图如下，A类项目：二车间、一车间、五车间。
频数（h） 5556 N=5556 C B A 3000 33.62% 1868 62.15% 累计频率（%） 94.33% 100 85.24% 75.79% 50 1585 758 525 505 315 其它
二 一 五 三 四 (2) 某电阻元件厂，为了提高RTX电阻器的成品率，采取了一系列措施。为了分析产生废品的原因，他们对某年10月份产生废品的原因作了详细的记录，表4-20是按工序统计的废品数据。试看他们是怎样用排列图法找主要问题的。
表4-20 按工序统计的废品数据 序 号 工 序 废品数/件 频率/% 累计废品数 累计频率/% 1 点焊 3262 42.2 2 涂漆 1710 22.2 3 铆接 1686 22.9 4 被膜 452 5.9 5 标志 420 5.5 6 其他 168 2.2
10
合 计 7698 解：图省略，A类主要问题：点焊、涂漆；B类问题：铆接；C类问题：被膜、标志、其他。
(3) 某铸造厂某年生产的柴油机缸体铸件的废品率占总废品率的35.3%。这个问题引起了工厂的高度重视。厂领导决心解决缸体铸件废品率过高的问题，并提出了要在下一年底使不良品减半的目标，运用排列图找出气孔是关键问题，试用因果图找出气孔的主要原因。
解： 环境 责任心 人员 材料 粉尘 青工培训 气 孔 老化 操作方法 设备 测量 (4) 用一台组合钻床钻箱体上的两个孔，孔距要求0.025)mm ，组合钻床的两个主方法 (75±气孔位置轴的中心距是75.0105mm，而主轴中心距随室温和主轴箱内油温的变化数据见表4-21。表4-21 主轴中心距的变化，试作相关图并进行相关分析。 室温油温室温与室温油温室温与No. 轴间距 No. 轴间距 /℃ /℃ 油温差 /℃ /℃ 油温差 1 8 27.8 28.0 -0.2 16 17 25.5 26.5 -1 2 1 24.0 23.6 0.4 17 4 27.4 26.9 0.5 3 -17 23.3 19.1 4.2 18 18 28.6 29.8 -1 4 -7 26.3 23.0 3 19 -13 21.5 18.7 2.8 5 -1 23.5 22.4 1.1 20 -8 28.1 25.9 2.2 6 13 29.2 29.8 -0.6 21 -1 28.0 26.5 1.5 7 -6 24.2 21.2 3 22 7 20.4 20.3 0.1 8 1 26.4 25.5 0.9 23 6 26.5 26.5 0 9 26 27.0 29.2 -2.2 24 -9 23.8 20.6 3.2 10 0 25.9 24.7 1.2 25 2 22.6 22.1 0.5 11 12 23.6 23.9 -0.3 26 -7 22.4 19.4 3 12 -3 22.8 20.9 1.9 27 3 21.9 21.6 0.3 13 4 20.9 20.9 0 28 -6 20.9 18.1 2.8 14 -1 24.9 23.6 1.3 29 0 21.2 20.5 0.7 15 4 22.6 21.8 0.8 30 -2 25.3 24.7 0.6 解：图略，强负相关
(5) 设某种轴套类零件的公差要求为20±0.05(mm)，通过随机抽样算得的样本标准偏差S=0.006mm，求Cp值。
解：Cp=2.78 非常充裕
(6) 加工某种轴类零件，要求不圆度≤0.05，通过随机抽样，计算出的样本均值x＝0.01，样本标准偏差S＝0.011，求Cp。
解：Cp=1.21 适宜
2
(7) 设零件的抗拉强度要求不小于80kg/mm，通过随机抽样计算得样本强度平均值为x22
＝90kg/mm，样本标准偏差S＝3kg/mm，求Cp。
11
解：Cp=1.11 适宜
0.35300x＝(8) 设连杆螺栓的公差要求为12??0.10123mm，通过随机抽样计算，得样本分布中心12.192 38mm，样本标准差 S＝0.002 86mm。Cp和Cpk各为多少。
解：Cp =26.47 Cpk =18.72
0.10(9) 已知轴的外径尺寸的技术标准为?0.8??0.04，最小测定单位为0.001mm，从加工过程中取100根，测得其轴径尺寸数据见表4-22，试画直方图。
表4-22 轴径尺寸数据 测定数据 69 54 49 58 61 74 54 56 61 75 48 59 80 71 44 45 54 60 56 60 72 62 56 54 72 55 71 59 79 66 62 59 62 53 66 51 47 51 45 51 49 51 60 72 56 68 59 49 66 55 54 59 62 62 50 53 49 58 80 75 69 65 74 68 74 85 77 75 66 64 解： 54 60 52 53 60 56 61 47 80 75 62 52 58 58 44 49 55 54 81 64 71 55 53 61 51 54 56 71 61 63 频数232018161517151052234组号 (10) 已知某零件不合格品数统计资料见表4-23，试画不合格品数控制图(Pn控制图)。表
直方图4-23 某零件不合格品数 22样本大小组 不合格品数组 号 不合格品数(Pn) 样本大小(n) (n) 号 (Pn) 1 220 17 16 220 21 2 220 18 17 220 17 3 220 18 18 220 15 4 220 21 19 220 18 5 220 18 20 220 19 6 220 13 21 220 22 7 220 17 22 220 17 8 220 19 23 220 9 9 220 11 24 220 15 10 220 14 25 220 18 11 220 16 合计 5500 409 12 220 12 平均 220 16.36 13 220 10
12
123456789