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回转工作台的结构。
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图5-4 开环数控回转工作台结构
1 —偏心环； 2 、 6 —齿轮； 3 —步进电机； 4 —蜗杆； 5 —橡胶套； 7 —调整环 ； 8 、 10 —微动开头； 9 、 11 —挡块 ； 12 —双列短圆柱滚子轴承； 13 —滚珠轴承； 14 —油缸； 15 —蜗轮； 16 —柱塞； 17 —钢球； 18 、 19 —夹紧瓦； 20 —弹簧；
21 —底座； 22 —圆锥滚子轴承； 23 —调整套； 24 —支座
工作台由功率步进电机3驱动，经齿轮副2 、6，蜗轮副4、15，带动其作回转进给或分度运动。由于是按控制系统所指定的脉冲数来决定转位角度，因此，对开环数控回转工作台的传动精度要求高，传动间隙应尽量小。为此，在传动结构上采用了消除间隙的措施。步进电机3 由偏心环 1 与底座连接，通过调整 偏心环 消除齿轮 2 和齿轮 6 的啮合间隙。蜗杆 4 为双导程 ( 变齿厚 ) 蜗杆，可以用轴向移动蜗杆的方法来消除蜗杆 4 和蜗轮15的啮合间隙。调整时，只要将调整环 7 的厚度改变，便可使蜗杆 4沿轴向移动。
为了消除累积误差，数控回转工作台设有零点。当它作返零控制时，先 由挡块 11 压合微动开关 10 ，发出从快速回转变为慢速回转信号，工作台慢速回转，再 由挡块 9 压合微动开关 8 进行第二欠减速，然后由无触点行程开关发出从慢速回转变为点动步进信号，最后由步进电机停在某一固定通电相位上，从而使工作台准确地停在零点位置上。
当数控回转工作台用于分度时，分度回转结束后，要把工作台夹紧。在蜗轮 15 下部的内、外两面装有夹紧瓦 18 和 19，底座 21 上固定的支座 24 内均布有 6 个油缸 14 。油缸 14 上腔进压力油 ，柱塞 16 下移，并通过钢球 17 推动夹紧瓦 18 和 19 ，将蜗轮夹紧，从而将工作台夹紧。不需要夹紧时，控制系统发出指令，使油缸 14 上腔油液流回油箱，在弹簧 20 的作用下把钢球 17 抬起，于是夹紧瓦 18 和 19 松开蜗轮15，这时启动步进电机，驱动工作台回转进给或分度。
该数控回转工作台的圆形导轨采用大型滚珠轴承 13 ，使回转运动灵活，双列短圆柱滚子轴承 12 及圆锥滚子轴承 22 保证回转精度和定心精度。调整轴承12的预紧力，可以消除回转轴的径向间隙，调整轴承22的调整套23的厚度，可以使大型滚珠轴承有适当的预紧力，保证导轨有一定的接触刚度。
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5.3 闭环数控回转工作台
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闭环数控回转工作台的结构与开环数控回转工作台基本相同，区别在于闭环数控回转工作台采用直流或交流伺服电机驱动，有转动角度测量元件 ( 圆光栅、圆感应同步器、脉冲编码器等 ) 。测量的结果反馈与指令值进行比较，按闭环控制原理进行工作，使工作台定位精度更高。
图5-5 为闭环数控回转工作台结构，该工作台采用直流伺服电机驱动，经两对齿轮副和一对 蜗轮副传动工作台。采用双片齿22消除齿轮啮合间隙，蜗杆为双导程蜗杆，伺服电机带有每转1000 个脉冲信号的编码器作为角度测量反馈元件。分度精度 25'' ，重复精度 4''。
工作台导轨为环形平面导轨，工作台与导轨面间粘贴有聚四氟乙烯导轨板 5 ，具有较好的摩擦特性。
夹紧工作台时，按控制信号要求，压缩空气从气通管接头 20 通过气液转换装置 11 内的电磁换向阀进入气缸右腔，使气缸里的活塞杆 13 向左移动，油腔14内的压力 油逐渐增压。这时，油缸活塞1压缩弹簧3并带动拉杆4向下移动，将工作台压紧在底座上，同时又移动触头10，压合刹紧信号 开关8，发出夹紧信号。松开工作台时，压缩空气进入气缸左腔，使活塞杆 13 向右移动，油腔 14 内的压力油减压，直至工作台松开，同时触头10压合松开信号开关 12 ，发出信号，伺服电机 17 可开始驱动工作台回转进给或分度。
图5-5 闭环数控回转工作台结构
1 —油缸活塞； 2 —储油腔； 3 —弹簧； 4 —拉杆； 5 —氟化乙烯导轨板； 6 —工作台； 7 —主轴；8 —刹紧 信号开关； 9 —手摇脉冲发生器； 10 —刹紧 、松开触头； 11 —气液 转换装置； 12 —松开信号开关； 13 —气缸活塞杆； 14 —油腔； 15 —气缸法兰盘； 16 — 储油管 油腔； 17 —伺服电机； 18 —伺服电机法兰盘； 19 —齿轮； 20 —气通 管接头； 21 —紧固螺钉； 22 —双片齿轮； 23 —双导程蜗杆； 24 —定位键； 25 —螺纹套； 26 —调整螺母
5.4 双导程蜗杆传动
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双导程蜗杆传动具有改变啮合侧隙的特点，能够始终保持正确的啮合关系；并且结构紧凑，调整方便，因而在要求连续精确分度的结构中被采用，以便调整啮合侧隙到最小程度。
双导程蜗杆副啮合原理与一般的蜗杆副啮合原理相同，蜗杆的轴向截面仍相当于基本齿条，蜗轮则相当于同它啮合的齿轮。双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的齿距 ( 导程 ) 或者说齿的左、右两侧面具有不同的模数 m(m=t ／ π ) ，但同一侧齿距则是相等的，因此，该蜗杆的齿厚从一端到另一端均匀地逐渐增厚或减薄，故又称变齿厚蜗杆，可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整啮合间隙。因为同一侧面齿距相同，没有破坏啮合条件，所以当轴向移动蜗杆后，也能保证良好的啮合。
双导程蜗杆的齿形如图 5-6 所示，图中，t左 、t右分别为蜗杆左、右侧面轴向齿距；t 中为公称轴向齿矩； 错误！未找到引用源。左、错误！未找到引用源。右 分别为蜗杆左、右侧面齿形角；S为齿厚； C 为齿槽宽。
图5-6 双导程蜗杆齿形
双导程蜗杆的优点是：啮合间隙可调整得很小，根据实际经验，侧隙调整可以小至 0.01mm～0.015mm ，而普通蜗轮副一般只能达 0.03mm ～ 0.08mm ，因此，双导程蜗杆副能在较小的侧隙下工作，这对提高数控回转工作台的分度精度非常有利。由于普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距 ( 中心距的改变会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度 ) ；而双导程蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变传动副的中心距，可避免上述缺点。双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。
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双导程蜗杆的缺点是：蜗杆加工比较麻烦，在车削和磨削蜗杆左、右齿面时，螺纹传动链要选配不同的两套挂轮，而这两种蜗距往往是烦琐的小数，对于精确配算挂轮很费时；同样，在制造加工蜗轮的滚刀时，应根据双导程蜗杆的参数设计制造，通用性差。
5.5 回转工作台参数计算
装置总体控制系统方案是用PLC控制器控制的，因此回转工作台也可以选择数控回转工作台来进行控制。可以通过PLC的程序控制伺服电机然后通过蜗轮蜗杆的传动来达到工作台的120错误！未找到引用源。的分度回转控制。其分度精度可达25''，重复精度可达4''。
蜗杆的分度圆直径选择为28mm，蜗轮的分度圆直径为160mm。根据普通蜗杆传动m和d得搭配值表查的涡轮模数m为2.5。
d=mz，所以蜗轮齿数z为64。
i12= 错误！未找到引用源。 ，其中z2为蜗轮齿数，z1为蜗杆头数。取蜗杆头数为2。得i12=32。
装置要求为平均30秒加工完成一个零件。因此初步选定工作台转速为10r/min。 因此直流伺服电机只需要达到320r/min 的转速即可。