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??n?Dj2868?6.5?0.36672由Re???303.5查得P0?20
?2.5搅拌器的搅拌功率为
P5=K×P0×n3×ρ×Dj5
=1.6×20×6.53×868×0.36675
=7781.3W
d) 搅拌轴直径的计算
d?APs7.8?13.5??4.8mm n6.53.3 其他设备的选择
其它的设备主要是泵的选择。工业生产中有进料泵、回流泵、塔底泵、循环泵、产品泵等，石油化工泵的选择应该满足流量，扬程、压力、温度、气蚀余量等工艺参数的要求，满足介质特性的要求和现场安装的要求。在选泵时
（1）要综合考虑泵的流量。一方面，应按设计要求达到的能力确定泵的流量，并使之与其他设备能力协调平衡；另一方面，也要根据生产需要确定泵的流量。在确定泵的流量时应综合考虑装置的富裕能力及装置内各设备能力的协调平衡。
（2）根据生产要求确定泵的扬程。选泵时，由于工艺过程设计中管道系统压力降计算比较复杂，因此泵的扬程要留有适当的余量，一般为正常需要扬程的1.05～1.1倍。
（3）根据流体输送设备的特性曲线确定蚌型选泵时，确定哪一种设备，应在生产上所需要的流量和扬程后进行。
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4 车间设备布置设计
4.1 车间设备布置的原则
4.1.1 车间设备布置的原则
1 从经济和压降观点出发，设备布置应顺从工艺流程，但若与安全、维修和施工有矛盾时，允许有所调整。
2 根据地形、主导风向等条件进行设备布置，有效的利用车间建筑面积（包括空间）和土地（尽量采用露天布置及建筑物能合并者尽量合并）。
3 明火设备必须布置在处理可燃液体或气体设备的全年最小频率风向的下侧，并集中布置在装置（车间）边缘。
4控制室和配电室应布置在生产区域的中心部位，并在危险区外。
5 充分考虑本装置（车间）与其他部门在总平面布置图上的位置，力求紧凑、联系方便，缩短输送管线，达到节省管材费用及运行费用的目的。
6 留有发展的余地
7 所采取的劳动保护、防火要求、防腐蚀措施要符合有关标准、规范的要求。 8 有毒、有腐蚀性介质的设备应分别集中布置，并设围堰，以便集中处理。 9 设备安全通道、人流、物流方向应错开。 10 设备布置应整齐，尽量使主要管道走向一致[13]。 4.1.2 车间设备平面布置的原则
车间平面布置首先必须适合全厂总平面布置的要求，应尽可能使个车间的平面布置在总体上达到协调、整齐、紧凑、美观，相互融合，浑成一体。其次，必须从生产需要出发，最大限度的满足生产包括设备维修的要求。即要符合流程、满足生产、便于管理、便于运输、利于设备安装和维修。第三，生产要安全。即要全面妥善的解决防火、防爆、防毒、防腐、卫生等方面的问题，符合国家的各项有关规定。第四，要考虑将来扩建及增建的余地，为今后生产发展、品种改革、技术改造提供方便。但这些一定要最有效的利用车间的建筑面积（包括空间）和土地（设备装置能露天布置的尽量露天布置，建筑物能合并的应尽量合并）。 4.1.3 车间设立面布置的原则
厂房的立面形式有单层、多层和单层与多层相结合的形式。多层厂房占地少但造价高，而单层厂房占地多但造价低。采用单层还是多层主要应根据工艺生产的需
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要。例如制碱车间的碳化塔，根据工艺要求须放在厂房内，但塔有比较高，且操作岗位安排在塔的中部以便观察塔内情况，这样就需要设计多层厂房；另一种情况是：设备大部分露天布置，厂房内只需要安置泵或风机，这种情况可设计成单层厂房。
对于为新产品工业化生产而设计的厂房，由于生产过程中对工艺流程和设备需要不断改进和完善，一般都设计一个较高的单层厂房，利用便于移动、拆装、改建的钢制操作平台代替钢筋混凝土操作台，以适应工艺流程和设备变化的需要。
4.2 车间设备布置
4.2.1车间设备平面布置
车间平面布置按其外形一般分为长方形、L形、T形和Ⅱ形等。长方形便于总平面图的布置，节约用地，有利于设备排列，缩短管线，易于安排交通出入口，有较多可供自然采光和通风的墙面；但有时由于厂房总长度较长，在总图布置有困难时，为了适应地形的要求或者生产的需要，也有采用L形、T形和Ⅱ形的，此时应充分考虑采光、通风和立面等各方面的因素。 4.2.2车间设备立面布置
化工厂厂房可根据工艺流程的需要设计成单层、多层或单层与多层相结合的形式。一般来说单层厂房建设费用较低，因此除了由于工艺流程的需要必须设计成多层外，工程设计中一般多采用单层。有时因受建设场地的限制或者为了节约用地，也有设计成多层的。对于为新产品工业化生产而设计的厂房，由于在生产过程中对于工艺路线还需不断改进和完善，所以一般都设计成一个高单层厂房，利用便于移动、拆装、改建的钢操作台代替钢筋混凝土操作台或多层厂房的楼板，以适应工艺流程改变的需要。
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5 自动控制
5.1 主要的控制原理
自动控制作为一种技术手段已经广泛的应用于工业、农业、国防乃至日常生活和社会科学许多领域。所谓自动控制就是指在脱离人的直接干预，利用控制装置（简称控制器）使被控制对象（如设备生产过程等）的工作状态或简称被控量（如温度、压力、流量、速度、PH值等）按照预定的规律运行。实现上述控制目的，有相互制约的各部分按一定规律组成的具有特定功能的整体称为自动控制系统。从物理角度上来看，自动控制理论研究的是特定激励作用下的系统响应变化情况；从数学角度上来看，研究的是输入与输出之间的映射关系；从信息处理的角度来看，研究的是信息的获取、处理、变换、输出等问题[14]。
5.2 自控水平与控制点
流程工业处理的对象主要是流体，它易于传输、控制容易、工艺流程固定，其自动化控制的对象是温度、压力、流量、物位等，流程工业自动化发展较快。从20世纪40年代开始，使用分散就地式的测量仪表和控制装置，进行单参数自动调节，取代人的手工操作。50年代开始把测量和控制仪表集中在中央控制室，实行车间集中控制。六七十年代为解决高效率、高质量、高可靠性问题，开始采用电子计算机对大型设备如大型蒸馏塔、大型轧机进行最优控制。目前应用的工业控制计算机以超过上千万台，年增长率67%。80年代后期，微处理器开始用于检测仪表、显示和调节仪表、分析仪器、执行器及其他自动控制装置中，逐渐多功能化。趋向将过去有控制计算机去完成的控制功能和数据处理功能分散到各类仪表中去完成，只用工业控制计算机去完成综合监控功能，这种分散控制系统（DCS系统）大大减轻了控制计算机的负担，同时，使控制计算机的结构大为简化。90年代中期以来，大规模集成电路、微处理和网络技术的广泛应用；尤其是进入21世纪以后，现场总线技术的发展，更使连续生产过程的自动化控制和信息处理系统大为改观[15]。