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库区卸船作业操作规程
1 作业计划及作业前检查
1.1生产部下达卸船作业票后，中控室根据作业票及船前会内容，制定库区卸船作业工艺流程，编制生产作业票，经班长审核后召开由储运部值班经理等参加模拟工艺流程会，并在生产作业票上审核签字。
1.2中控室将生产作业票送达调度室后，作业前15分钟通知各岗位人员提前进入各自岗位，做好各项准备工作：
a 检查DCS系统是否正常；
b检查油罐液位、温度，管道压力是否正常，阀门状态是否正确，必要情况下应提前对收油作业管线进行加温；
c 检查各通讯系统是否畅通；
d 检查作业相关储罐、管线、工艺阀门（含罐根阀）、法兰、防静电设施等状态是否良好。
2 作业准备
2.1储运部计量员与货主方（或货主委托计量人员）对收油罐进行检尺、验舱，如货主提出需验证管线时，计量员应给予配合检查卸船线并对非作业管线阀门施封。在全部检验工作结束后，中控室值班员通知调度室计量工作结束。
2.2接值班调度指令，中控室按照作业票工艺流程，操作DCS
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系统由远及近依次开启收油流程的有关阀门。系统操作时，必须一人操作，一人确认，现场由技工检查确认阀门开启状态。
2.3库区流程导通后，中控室班长或小组长到码头签写《岸库检查表》确认库区工艺、消防、应急设施等已全部准备完毕。签写完毕后，通知生产部调度室可以开始作业。
2.4如需进行管线内油品置换，要根据客户要求及安全技术操作规程进行操作，管线置换量应以制定作业票时确定的测算量为准，尽量减少误差。
2.5中控室人员应将作业储罐和管线的液位、温度、压力等数据进行确认、记录，并等待卸船作业指令。
3收油作业
3.1在接到值班调度员开始作业的指令后，中控室派人到收油罐现场检查油品入罐情况，确认油品入罐后，将有关情况通报调度室。同时，安排人员检查作业管线和有关连通管线的作业情况。
3.2在作业一段时间后，计算出卸船流量及流速，通过调度室调整船舶卸率，作业初始阶段，流速应控制在1m/s内。
3.3中控室根据收油情况，预计浮盘起浮时间，提前安排技工登罐检查浮盘起浮状态。在确认浮盘浮起后，通知值班调度，由调度室通知船方将卸船量逐渐提高至最大约定量。作业过程中管线压力、流量应控制在安全合理范围内，详细要求见下表：
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作业过程压力、流量控制参数表
压力（MPa） 船 型 原油 0.2 1000t以下船舶 0.4 0.2 1000t-5000t船舶 0.45 0.2 5000t-10000t船舶 0.3 0.5 0.2 10000t-50000t船舶 0.55 0.2 50000t以上船舶 0.55 0.55 3500 4000 最大 0.55 0.2 2500 700 3000 700 最大 初始 0.45 0.2 0.3 0.5 0.2 400 450 700 1350 700 500 450 700 1600 700 最大 通流程 初始 最大 初始 0.4 0.2 300 200 300 200 最大 通流程 燃料油 0.2 原油 100 燃料油 100 通流程 流量（m3/h） 备注 备注：1、 通流程作业段：从船方启泵至库区储罐见油，并对储罐、码头至库区工艺管线初始巡查无异常。 2、初始作业段为：储罐内油品液面低于管口上方200mm；起浮盘液面下200mm至浮盘全部浮起。 3、10000m3油品储罐单罐作业，卸船流量不得超过1300m3/h。 3.4收油作业中，中控室应依据收油流量控制浮盘的起浮速度，确保不超过限值。浮盘起浮速度控制表如下：
序号 罐容 浮盘起浮速度 备注 文件编号：LKBG/GC 8001 共8页 第4 页
原油（m/h） 燃料油（m/h） 1 2 3 4 1万立方罐 2万立方罐 3.5万立方罐 5万立方罐 2 1.972 1.275 1.238 2 2 1.9125 1.415 3.5收油过程中，中控室DCS操作员要坚守工作岗位，时刻关注卸船流量、管线温度、压力及收油罐液位等是否正常。如发现异常立即上报，必要时可直接通知生产部调度立即停止船舶作业。
3.6当有两个或两个以上的罐同时收油作业时，应控制好各罐液位，避免出现“偏流”现象。储罐达到安全液位时，应及时关闭阀门，避免出现冒罐或浮盘沉没。
3.7作业过程中需进行储罐切换时，中控室应提前15分钟通知调度室，调度室通知船方（或船边调度）降低流速。切换流程时，必须严格遵循“先开后关”的原则，一人操作，一人确认。切换结束并经过技工现场检查正常后，中控室通知调度室将流速逐渐提高至约定速率。
3.8收油期间，中控室要做好管线及收油罐的巡查，杜绝跑油、冒油事故的发生，每2小时登罐一次，检查浮盘及其附件状态，出现异常立即上报。
3.9计量化验人员在码头、输油管线取样点随机抽取油样（每船次不低于3次），检查油品含水情况。
3.10作业罐达到安全高限液位前15分钟，主操作应登罐顶监