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广东海洋大学09机械制造技术课程设计
1.3审查后托架的工艺性
根据零件的技术要求极其在产品中的装配要求，结合生产类型和生产条件，从工艺角度出发，对零件进行工艺性审查，其审查结果为：CA6140的零件图样是符合标准的；其铸造有很好的工艺性；在切削加工上，符合了各个原则如采用标准刀具加工等。
1.4确定生产类型
由已知的条件可以知道：此零件为大量生产。
2 确定毛坯、绘制毛坯简图 2.1 确定毛坯
零件材料为灰铸铁，硬度为HT200，考虑到机床在工作过程中不经常加速，承受交变载荷以及冲击载荷较小，因此应该选用金属模机械砂型铸造，又因为是批量生产，而且零件的尺寸不大，结构对称，故可以用铸造，这样既可以保证工作的可靠性又提高了劳动生产率。
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 1、公差等级
由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级CT为12级 2、零件表面粗糙度
由零件图可知，该后托架各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6um。
根据上述因素，可查表确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2-1所示。
表2-1 铸件尺寸公差和机械加工余量
项目/mm Φ25 Φ60
机械加工余量/mm 0.5 0.5
尺寸公差/mm 2.4 2.8 2.5
备注
螺纹端面距φ250.5 中心线的高度
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槽端面长度 叉口侧面的宽度
0.5 0.5
2.8 2.6
2.3 绘制毛坯图
由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如图2-3所示。
图2-3毛坯图
3 拟定拨叉工艺路线 3.1 选择定位基准
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 （1） 精基准的选择
从CA6140机床拨叉零件图分析可知，φ25轴线为设计基准，选其为精基准可以实现设计基准重合，遵循“基准统一”原则。 （2） 粗基准的选择
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因为零件毛坯是金属模铸造成型，铸造精度较高，所以选择?42外圆及端面和叉臂外侧为定位基准作为粗基准加工孔φ25，可以为后续工序准备好精基准。
3.2 表面加工方法的选择
根据拨叉零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定工件各表面的加工方法，如表3-1所示。
表3-1表面加工选择方法
项目/mm Φ25 Φ60
机械加工余量/mm 0.5 0.5
尺寸公差/mm 2.4 2.8 2.5
加工方案 钻扩铰 钻-扩-铰
备注
螺纹端面距0.5 φ25中心线的高度
槽端面距离0.5 φ25中心线的长度
叉口侧面的宽0.5 度
粗铣-半精铣-精 铣
2.8 粗铣-半精铣-精 铣
2.6 粗铣-半精铣-精 铣
3.3 加工阶段的划分
该拨叉加工工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。在粗加工阶段，先将精基准加工好，使后续工序可采用其作精基准定位加工，保证加工精度。在半精加工阶段，完成孔的钻、扩和铰加工。在精加工阶段，保证各加工表面的加工精度和表面粗糙度。 3.4
工序集中与分散
选用工序集中原则安排后托架的加工工序，该零件的生产类型为大批量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且可使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅肋时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面的相对位置度要求。
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3.5 工序顺序的安排
机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，先加工精基准——后托架的底面。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面—三个孔，后加工次要表面。 （4）遵循“先面后孔”原则，先加工后托架底面，后加工孔。 3.6 确定工艺路线
综上所述，将后托架的工艺路线如下： 工序1：φ25钻扩铰加工 工序2：Φ60钻扩铰加工 工序3：铣断叉口 工序4：铣叉口侧面 工序5：铣16H11端面 工序6：铣16H11槽 工序7：钻孔Φ22 工序8：攻螺纹M22x1.5 工序9：铣螺纹M22x1.5端面 工序10：铣断
工序11：倒角、去毛刺、清洗 工序12：检查
4 机床及工艺装备的选用
在大批量生产的条件下，可以选用高效率的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。本设计为大批量生产，故应选用专用夹具。 1、机床的选用
查阅参考文献[2]《机械加工工艺手册》可得：卧式铣床(X61,X51)。，主要用于铣削加工；摇臂钻床(Z37)，可用于钻、扩、铰及攻丝;钳工台。 2、刀具的选用
查资料[2]《机械加工工艺手册》可得： 铣刀：圆柱形铣刀；镶齿三面刃铣刀
钻头：直柄麻花钻、直柄扩孔钻、莫氏锥柄麻花钻，套式扩孔钻套式机用铰刀，硬质合
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