发布时间 : 星期三 文章毕业设计（箱体零件工艺设计） - 图文更新完毕开始阅读a8aa2b1da8114431b90dd8ab
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主要受切削力的限制，半精铣和精铣时，人主要受表面粗糙度限制。 fz 推荐值见表8-1。 （3）铣削速度υc 的确定。铣削速度的确定可查铣削用量手册，如 《 机械加工工艺人员手册 》 等。
3．铣刀的选择
铣刀直径通常根据铣削用量选择，一些常用铣刀的选择方法见表8-2和表8-3 。
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注：如 ap 和ac不能同时与表中数值统一，而 ap（圆柱铣刀）或ac（端铣刀）选择铣刀义较大时，主要应根据 ap（圆柱铣刀）或 ac（端铣刀）选择铣刀直径。
三、磨削
平面磨削与其他表面磨削一样具有切削速度高、进给量小、尺寸精度易于控制及能获得较小的表面粗糙度值等特点，加工精度一般可达 IT7 ～ T5 级，表面粗糙度 Ra 值可达 1.6 ～ 0.2 μm 。平面磨削的加工质量比刨削和铣削都高，而且还可以加工淬硬零件。因而多用于零件的半精加工和精加工。生产批量较大时，箱体的平面常用磨削来精加工。
在工艺系统刚度较大的平面磨削时，可采用强力磨削，不仅能对高硬度材料和淬火表面进行精加工，而且还能对带硬皮、余量较均匀的毛坯平面进行粗加工。同时平面磨削可在电磁工作平台上同时安装多个零件，进行连续加工，因此，在精加工中对需保持一定尺寸精度和相互位臵精度的中小型零件的表面来说，不仅加工质量高，而且能获得较高的生产率。
平面磨削方式有平磨和端磨两种。 1．平磨
如图8-10（a）所示，砂轮的工作面是圆周表面，磨削时砂轮与工件接触面积小，发热小、散热快、排屑与冷却条件好，因此可获得较高的加工精度和表面质量，通常适用于加工精度要求较高的零件。但由于平磨采用间断的横向进给，因而生产率较低。
2．端磨
如图8-10（b）所示，砂轮工作面是端面。磨削时磨头轴伸出长度短，刚性好，磨头又主要承受轴向力，弯曲变形小，因此可采用较大的磨削用量。砂轮与工件接触面积大，同时参加磨削的磨粒多，故生产率高，但散热和冷却条件差，且砂轮端面沿径向各点圆周速度不等而产生磨损不均匀，故磨削精度较低。一般适用于大批生产中精度要求不太高的零件表面加工，或直接对毛坯进行粗磨。为减小砂轮与工件接触面积，将砂轮端面修成内锥面形，或使磨头倾斜一微小的角度，这样可改善散热条件，提高加工效率。磨头倾斜磨出的平面中间略成凹形，但由于倾斜角度很小，下凹量极微。
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磨削薄片工件时，由于工件刚度较差，工件翘曲变形较为特殊。变形的主要原因有两个。
（l）工件在磨削前已有挠曲度（淬火变形）。当工件在电磁工作台上被吸紧时，在磁力作用下被吸平，但磨削完毕松开后，又恢复原形，如图8-11（a）所示。针对这种情况，可以减小电磁工作台的吸力，吸力大小只需使工件在磨削时不打滑即可，以减小工件的变形。还可在工件与电磁工作台之间垫人一块很薄的纸或橡皮（0.5mm 以下），工件在电磁工作台上吸紧时变形就能减小，因而可得到平面度较高的平面，如图8-11（b）所示。
( 2 ）工件磨削受热产生挠曲。磨削热使工件局部温度升高上层热下层冷，工件就会突起，如两端被夹住不能自由伸展，工件势必产生翘曲。针对这种情况，可用开槽砂轮进行磨削。由于工件和砂轮间断接触改善了散热条件，而且工件受热时间缩短，温度升高缓慢。磨削过程中采用充足的冷却液也能收到较好的效果。
四、平面的光整加工
对于尺寸精度和表面粗糙度要求很高的零件，一般都要进行光整加工。平面的光整加工方法很多，一般有研磨、刮研、超精加工、抛光。下面分别介绍研磨和刮研。
（一）研磨
研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达 IT5 级，表面粗糙度 Ra 值可达 0.1 ～ 0.006 μm 。既可加工金属材料，也可加工非金属材料。
研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂），在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。
研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类： 1．干研磨
研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。如图8-12（a）所示，砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值（Ra 值为 0.02 ～ 0.01 μm ）。
2．湿研磨
在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间，如图8-12（b）所示。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度 Ra 值为 0.04 ～ 0.02μm ，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。
3．软磨粒研磨
在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化
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学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度（Ra为 0.02 ～ 0.01 μm ）。
（二）刮研
刮研平面用于未淬火的工件，它可使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位臵精度，加工精度可达 IT7 级以上，表面粗糙度Ra值为 0.8 ～ 0.1 μm 。刮研后的平面能形成具有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。刮研表面质量是用单位面积上接触点的数目来评定的，粗刮为 1 ～ 2 点/cm2，半精刮为 2 ～ 3 点／cm2 ，精刮为 3 ～ 4 点/cm2。
刮研劳动强度大，生产率低；但刮研所需设备简单，生产准备时间短，刮研力小，发热小，变形小，加工精度和表面质量高。此法常用于单件小批生产及维修工作中。
五、平面加工方案及其选择
表3-16为常用平面加工方案。应根据零件的形状、尺寸、材料、技术要求和生产类型等情况正确选择平面加工方案。
参考文献
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