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环境对系统进行定制开发，充分体现了企业的主体地位和引导作用，完成了基于生命周期管理的产品数据管理系统PLM的开发实施，并使PLM成为产品开发和产品数据管理平台，在产品开发、工艺设计和全公司数据共享方面发挥着重要作用。经过十年企业信息化的建设，江淮汽车建立了集成环境下产品快速开发设计、制造的柔性系统，有效提高了产品开发能力，加快了产品开发速度，缩短了产品设计、制造、交货周期，系统地提高了产品设计和制造水平，形成轿车、商务车、重卡、中卡、轻卡、微卡以及重卡客车底盘全系列产品的开发能力，初步形成了乘用车的开发能力。同时，在信息技术改造传统产业过程中，引进先进管理思想、方法，使企业生产管理水平得到根本提高。 ? 广汽MES系统项目
广汽乘用车隶属广汽集团，而广汽集团下辖广汽丰田、广汽本田两家著名汽车厂，因此广汽领导要求广汽乘用车的生产制造必须吸收丰田和本田生产的优秀管理经验，且在这个基础上结合自主品牌的生产特点，做进一步的改造和提高。广汽乘用车目前的MES系统，即结合了本田批量生产的规模化效率，又结合了丰田柔性精益化生产的物流模式，形成了一套国内自主品牌独创的先进MES系统。
广汽乘用车MES系统从2009年11月启动，2010年2月实现了第一期功能，2010年7月实现了第二期功能，并完成与ERP、DMS、PDM的集成。项目实施期间，罗克韦尔公司派驻了专业的MES项目团队全程现场实施，双方项目经理全职负责，严格按照软件实施过程执行：（需求分析、系统设计、系统开发、系统测试、系统集成、数据准备、系统上线），在每一个阶段，根据项目实施方法论，严格控制过程质量，控制过程中的风险，避免将问题带入下一个阶段。
实施过程中，每个阶段均遇到难点，如在需求分析阶段，最大的问题就是如何确定MES与ERP的功能边界，例如ERP的日计划做到什么程度，需不需要做初步排序再给MES，另外ERP的计划如果发生变更，对MES有什么影响，又比如在MES做了物料拉动，如何将拉动的物料数据传给ERP，ERP用什么单据来对应MES的物料拉动；解决这些问题时，需要MES顾问与ERP顾问，以及关键用户一起讨论，讨论时，重点是各方不能仅站在自我立场分析问题，而应该思考这个功能应该放在那里实现，对系统整体才是最有利的。经过顾问方以及广汽乘用车关键用户的反复讨论，特别是罗克韦尔公司的顾问做过大量车厂MES案例，有丰富这方面经验，项目组迅速完成ERP\\MES之间的功能分工。
在系统上现阶段，也遇到很大困难，因广汽乘用车是新厂，产量在初期少，且生产
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计划不稳定，有时候生产试制车时，生产线停停走走，所以MES系统的车间计划模块、物料拉动模块基本没法使用，甚至因为生产临时变动或数据错误，而要IT手工修改MES中的数据。虽然MES功能已能用，但这个功能是应对量产后的生产模式，在试制期，MES的部分功能不能盲目上线，需要保持手工作业的仍然要继续，在量产后再逐渐使用。
图3 广汽乘用车MES功能规划
资料来源：赛迪顾问整理 2012，02
效益分析
MES系统上线，在广汽乘用车实现了数字化工厂管理，以及精益化物流管理，不但提升了生产效率，也为未来规模化生产做好准备。
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表1 广汽MES效益分析
未上系统 手工工排车间计划 上系统后 系统自动排出车间计划，并下发车间执行，节省2人/日 手工统计车间生产实绩 通过车间各控制点，扫读或则RFID采集，统计车间生产实绩，节省4人/日 手工打印生产作业指示单 人工判断车辆在机运线传输路线，输入信号给设备 人工巡检补料 大量使用传真或报表作为订单指示，信息传输不及时，资料查询困难，花费很多人力、物力、时间； 信息传输不及时和不准确导致库存积压、待料，浪费企业资源 手工记录各质量信息，手工采集各质量设备信息 手工统计质量报表 人工录入及导入数据给ERP或其他系统 共计节省28人/日，约200~250万元/年人工费用，节省30%的库存空间，约100万元/年 资料来源：赛迪顾问整理 2012，02
供应商及时、准确得到广汽乘用车交货信息，按时段交货，库存基本保持在2~4个小时量，大项同步零件直接交货到生产线边，节省30%库存空间 在各质量点，扫读VIN条码录入质量信息；由系统自动采集车检线、力矩系统等质量数据，节省4人/日 系统自动产生多维质量分析报表，节省4人/日 自动传输数据给ERP等系统，节省2人/日 自动打印作业指示单，节省2人/日 通过PLC与机运、机器人接口，及PLC逻辑处理，由MES控制机运线走动和指导机器人工作，节省2人/日 由系统自动计算，产生物料拉动单，节省4人/日 通过MES自动处理订单传输、交货预警，人员可以转移到管理分析的角色上，提高生产效率，节省了3人/日
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（二）钢铁行业
1、整体发展情况
钢铁行业在经过了多年的高速发展后，在成本不断攀升、市场需求日益多样化的压力下，进入了“质量为先、效益至上、服务导向”的激烈竞争时代。只有通过信息化，钢铁企业才能在降低生产成本、提高产品质量、缩短生产周期等方面迈上新的台阶，为企业应对来自品种、质量、服务等方面的多元化竞争和走向国际市场提供强大保障。
钢铁企业也开始充分认识到信息化的必要性和紧迫性，纷纷制定企业IT系统战略规划，投入资金上马信息系统，宝钢、首钢、武钢、鞍钢、沙钢等大型钢铁集团更是一掷千金，动辄投入千万甚至上亿元，不断完善企业信息系统的架构，在信息资源的集成和产销一体化上狠下工夫。
目前，大多数钢铁企业已经告别了传统的手工作坊式生产，并引进了先进的产线设备，在基础自动化层面上了一个新的台阶。多数企业开始运用自动化生产设备进行生产制造，一些企业还应用了过程控制系统，及时收集、设定各种设备的具体运作参数，进行各种模型计算和控制计算。
部分行业领先、信息化预算充足的大型钢铁企业已经应用了ERP系统，如鞍钢、武钢、首钢、沙钢、攀钢、衡阳钢管、湘潭钢铁、承德钢铁、杭钢、马钢、昆钢、太钢、邢钢、酒钢、宝钢等已经率先在行业内实施，根据企业人、财、物各种资源的状况和产、供、销各个环节的信息，对生产进行合理有效的计划、组织，使生产经营活动协调有序地进行，辅助企业的战略决策。
在实施了ERP和PCS系统后，企业往往发现，靠人工方式进行两个系统的链接无法做到及时精确，也就难以发挥信息系统的整体效能。MES可以根据ERP系统下达的合同任务、生产计划，通过调度、统计、成本控制、物料平衡、能源管理等过程组织生产，并将信息加以采集、传递和加工处理，及时上报给ERP。MES作为信息系统架构的第三层开始引起了广大企业的关注。宝钢、武钢、湘钢、马钢、涟钢、济钢等企业已经建成了重点产线的MES，还有很多企业正在或计划实施MES。
在完成四级IT架构之后，信息化实力强劲的企业如宝钢、首钢、沙钢、武钢、华菱等也开始了位于最高层级的知识管理、电子商务等探索。通过建立数据仓库，实施联机分析，进行数据挖掘，完成深度数字化管理和商业智能，辅助企业决策；同时，建立电
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