水泥搅拌桩泵站技术交底 联系客服

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技术交底记录

制表机关:天津市市政工程局

批准文号:质监字[2001]315号 表 号:通用管表004 工程名称 分部分项工程名称 交底内容: 1、工程概况 蓟汕快速路工程 水泥搅拌桩 施工单位 交底时间 中铁六局集团北京铁路建设有限公司天津路外工程项目部 泵身下部采用水泥搅拌桩处理,桩径为60cm,泵身下部桩1长为15.1m,桩间距为60cm,桩顶标高0.8m,桩底标高-14.3m,上部10.1m水泥参量为8%,下部5m水泥参量18%,共105根,泵身内部桩2长为4.1m,桩顶标高为-7.9m(与底板顶面标高相同,施工时将多余段凿除),桩底标高为-12m,共78根,水泥掺入量为18%(部分为8%),水泥掺入量为18%的部分无侧向抗压强度>1000KPa。 2、工艺流程 工艺流程:放样定位→机械就位对中→泥浆制备→预搅下沉→喷浆搅拌提升→重复搅拌下沉→重复喷浆搅拌提升至孔口→移至下一桩位→结束施工 3、施工方法 定位:移动深层搅拌机到达指定桩位、对中,对中误差不大于 2cm,搅拌轴达到设计深度后,再将深层搅拌机边搅拌边提升,垂直度偏差不大于 0.3%L。 预搅下沉:待深层搅拌机的冷却水循环正常后,启动深层搅拌机,使深层搅拌机沿导向架搅拌下沉,下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制,工作电流不大于额定电流,如果下沉速度太慢,可从输浆系统补给清水以利钻进。 制备水泥浆:深层搅拌机预搅下沉的同时,后台按设计确定配合比拌制水泥浆液,搅拌桩采用 42.5级普通硅酸盐水泥,掺量为18%(部分为8%),水灰比为 0.5,每次投料后拌合时间不得少于3min,待压浆前将浆液倒入集料斗中。 喷浆、搅拌、提升:深层搅拌机下沉到设计深度后,开启灰浆泵,待浆液到达喷浆口,严格按试验确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机。 重复搅拌:深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高时,关闭灰浆泵,集料斗中的浆液正好排空,为使软土和浆液搅拌均匀,再次将深层搅拌机边搅拌边下沉,至底标高后重复喷浆搅拌上升至地面。 移位:重复上述步骤进行下一根桩的施工。 3.施工注意事项: ① 搅拌机根据定位准确就位,做到对号入座,同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直

度和水平度,确保搅拌机钻杆保持垂直。垂直度误差不应超出 0.3%L(采用经纬仪跟踪)。 ② 必须平直稳固,走管上任意两点的高差不可大于2cm。 ③ 预搅下沉时,钻头转速控制在 60rpm 以内,钻速控制在0.5m/min,提升速度不大于50cm/min,预搅下沉电流控制在70A以内。 ④ 在配制水泥浆液时,要求搅拌均匀,每桶水泥浆搅拌不小于2分钟,水灰比按 0.5 配制,掺入量为 18%,采用 42.5 普通硅酸盐水泥。 ⑤ 在喷浆搅拌提升过程中,应做到送浆在前,提升在后。做到均匀提升,与注浆同步提升到顶,送浆不得中途停浆。 ⑥ 提升过程中不得停止送浆,如果出现断浆情况,必须重新下沉到停浆位置以下 0.5m,然后送浆搅拌提升,以确保桩体完整性。 严格按设计要求及有关规范进行施工,搅拌桩钻进深度、水泥掺量等均应满足设计要求,桩位偏差不大于30mm,成桩垂直偏差不大于0.5%桩长。 工程施工过程中应随时检查钻头直径,直径磨损不大于10mm。 采用两喷四搅的施工工艺,以确保桩体泥土充分的搅拌。 施工完毕,整理好有关原始资料。 附表一:搅拌桩标高

搅拌桩 1 桩顶标高(m) 0.800 桩底标高(m) -14.300 备注 0.800~-9.300水泥掺入量8% 2 -7.900 -12.000 -7.900以上空钻

附图一:水泥搅拌桩平面布置图 4.质量控制及检验 4.1 严格控制搅拌机钻进和提升速度、供浆与停浆时间,确保成桩质量。 4.2 控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。桩端必须原位喷浆搅拌一定时间。 4.3 成桩过程中,当因故停浆继续施工时必须重叠接桩,接桩长度不得小于0.5m 。若停机超过3 小时,应在原桩位旁边进行补桩处理。 4.4当钻进搅拌中遇有阻力较大,钻进太慢,应增加搅拌机自重,然后启动加压装置加压,或边输入浆液边搅拌钻进。 4.5 配制好的浆液不得离析,供浆应连续,固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。 4.6 随时检查施工记录,评定成桩质量,如有不合格桩或异常情况,应及时采取补桩或其它处理措施。 4.7 钻机成孔和喷浆过程中,应将废弃的加固料及冒浆回收处理,防止污染环境。 4.8 水泥搅拌桩施工允许偏差应符合下表的要求

水泥搅拌桩施工的允许偏差 序号 1 2 3 4 5 检验项目 桩位(纵横向) 桩身垂直度 桩长 桩体有效直径 每延米桩喷浆水泥含量 允许偏差 20mm 0.5% 不小于设计值 +10mm 不小于91.56kg 交底人 参加人 注:含设计和施工方案交底。 记录人: