发布时间 : 星期一 文章钢结构制造通 用 工 艺更新完毕开始阅读ab5a23d56294dd88d0d26bcd
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2.3 在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件 的涨缩情况调整顶紧力。
2.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁， 以防磨削时工件飞出。 3 砂轮的选用和安装
3.1 根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目 前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。
3.2 安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡 皮等弹性垫。
3.3 装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 3.4 修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。
12 4 磨削加工
4.1 在磨削工件前，机床应空运转5min 以上。
4.2 在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。
4.3 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 4.4 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。 4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。
4.6 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 4.7 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5 一般精磨外圆的切削用量 加工材料
非淬火钢及铸铁 淬火钢及耐热钢 工件磨削表面 面直径D
mm V（m/min） N(r/min） V（m/min） N （r/min） 30 18-35 191-382 22-35 243-382 50 20-40 127-254 25-40 159-254
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80 25-50 100-200 30-50 120-200
5.1 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。 表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r） Bm—磨轮宽度mm 5.2 横进给量
工件的纵进给量SB（mm/r） 10 16 25 40 工件磨 削表面 直径D mm 工种回
转速度 （m/min )
横进给量St(mm/工作台一次行程)
30 20-40 0.005-0.01 0.003-0.007 0.002-0.004 0.001-0.003 50 23-45 0.006-0.015 0.004-0.007 0.003-0.005 0.002-0.003 80 25-50 0.007-0.002 0.005-0.009 0.003-0.006 0.002-0.004
八、铣削加工通用工艺
1 范围
本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。 2 铣刀的选择及装夹
2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直
12 径也应越大。
2.2 应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗 齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选用中细齿铣刀。
2.3 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣 刀。
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2.4 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。
2.5 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。一般其跳动最越小越好。 3 工件的装夹 3.1 在平口钳上装夹
3.1.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。使其与机床，工作台运动 方向平行和垂直。
3.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。 3.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 3.2 使用分度头的要求
3.2.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。 3.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。
12 3.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.2.4 用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应多退 超过的距离。以消除间隙，分度头应避免重击，敲打重要部位，以免影响其精度。 4 铣削加工
4.1 铣削前把机床调整好，应把不用的动动方向锁紧。
4.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件撞击。 4.3 用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。 4.4 切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 4.5 顺铣和逆铣的选用
4.5.1 在下列情况下应选用逆铣加工 A）铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时； B）工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；
24 C）工件表面凹凸不平较明显时；
D）工件材料过硬时；
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E）阶梯铣削时； F）切削深度较大时。
4.5.2 在下列情况下，应选用顺铣 A）铣销不易夹牢或薄而长的工件时； B）精铣时；
C）切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。
4.6 应根据工件材料的硬度以及加工要求，合理正确的选择其切削用量，使铣削达到最佳 状态。
4.7 硬质合金端铣刀一般使用的切削用量 工件材料 工序 铣削深度 每点进给量 切削速度 钢 粗加工 2-4mm 0.1-0.4mm 50-100m/min 精加工 0.5-1mm 0.05-0.2mm 60-180m/min 铸铁 粗加工 2-5 mm 0.2-0.4mm 50-80m/min 精加工 0.5-1 mm 0.05-0.2mm 80-130m/min
九、钻、扩、攻、铰通用工艺
12 1 范围
本守则规定了钻、扩、攻、铰工艺规则，适用于我公司的钻、扩、攻、铰加工。 2 加工前的准备
2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
2.2 根据产品图样及技术要求，看清、看懂工艺规程，并制定自己的加工工步。有疑问之 处应找有关技术人员问清后再进行加工。
2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反 映，待处理后方能进行加工。
2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工
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艺装备要熟悉其使用要求，如操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
2.5 加工所需的一切物品均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 3 钻孔
3.1 钻孔需合理选用机床（钻床、车床、铣床），应在允许加工最大钻孔直径范围内，钻 孔优先用钻床。
3.2 钻孔时的走刀量和切削速度如下： 555
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钢料钻孔切削用量表
加工材料 直径D（mm） 金刚 合金钢其他，铝 深径比 L/D
切削用量
8 10 12 16 20 25 30 35 40-60 ≤3 走刀量S （mm/r ） 切削速度 (m/min ) 0.24 24 0.32 24 0.40 24 0.5 25 0.6 25 0.67 25 0.75 26 0.81 26 0.9 26 正火 ＜HB207 ＜HB143 易切钢 3-8 走刀量S （mm/r ） 切削速度 (m/min) 0.2 19 0.26 19 0.32 19 0.38 20 0.48 20