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3、4#机组主蒸汽、主给水管道焊接施工方案 版次2 FQGHH-8MXXXX-FA-003
(3) 水平固定管焊接： ?
打底焊（斜对称焊如图八、九）：
a）4点定位：A1（Ⅳ→12钟点）—B1（6钟点→Ⅱ）
A2（Ⅲ→9钟点）— B2（3钟点→Ⅰ） A3（6钟点→Ⅲ）— B3（Ⅰ→12钟点） A4（9钟点→Ⅳ）— B1（Ⅱ→3钟点）
拆除定位工具，对称补焊：Ⅰ——Ⅲ、 Ⅱ——Ⅳ b）3点定位：A1（10钟点→Ⅲ）——B1（6钟点→Ⅰ）
A2（6钟点→Ⅱ）—— B2（2钟点→Ⅲ） A3（Ⅱ→10钟点）——B3（Ⅰ→2钟点）
拆除定位工具，对称补焊：Ⅰ——Ⅱ，再焊Ⅲ 。 Ⅲ Ⅳ Ⅰ
?
Ⅲ Ⅱ Ⅱ Ⅰ 图八：4点斜对称示意图 其余焊层
图九：3点斜对称示意图 根据焊接变形实际情况采取分段倒退焊与斜对称焊相结合的方法； a）分段倒退焊：将坡口分成8份，如图十所示；
A1：⑧ —— B1：① A2：⑦ —— B2：② A3：⑥ —— B3：③ A4：⑤ —— B4：④
b）斜对称焊：
A1：⑧ —— B1：④ A2：⑥ —— B2：② A3：⑤ —— B3：①
5 4 图十：分段倒退焊示意图 中国核工业第五建设公司
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A4：⑦ —— B4：③
根据实际情况，只要能保证焊接质量，控制好焊接变形可以采取其他焊接顺序。
8.7
后热处理（若有）
8.7.1 对于壁厚大于30mm的主蒸汽、主给水管道焊缝，根据DL/T819-2010及
DL/T869-2012的规定，如焊后及时进行消除应力热处理，则不要求进行后热处理，否则应进行后热处理。焊口应尽量一次连续焊接完成，对不能连续焊接完成的情况下，则应对焊缝进行整体后热处理。
8.7.2 后热处理加热温度为300～350℃，恒温时间不小于60分钟，，然后自然缓冷。 8.7.3 加热宽度：从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的3倍，且不小于60mm。 8.7.4 保温宽度：从焊缝坡口边缘算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，且每侧应比
加热器的安装宽度增加不少于100mm。
8.8
消除应力热处理（若有）
8.8.1 对于壁厚大于30mm的主蒸汽、主给水管道焊缝，根据DL/T869-2012第5.4.3
条规定，焊后应进行消除应力热处理。
8.8.2 加热方法：采用电加热。 8.8.3 加热温度：630±10℃
8.8.4 保温时间：壁厚25～37.5 mm恒温90 分钟；壁厚37.5～50 mm恒温120 分钟；
壁厚50～75mm 恒温135分钟。
8.8.5 加热宽度：从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的3倍，且不小于60mm。 8.8.6 保温宽度：用保温棉覆盖焊件进行保温，宽度从焊缝中心算起，每侧不小于壁
厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100mm，以减少温度梯度。
8.8.7 焊接热处理升、降温度速度为6250/δ（单位为℃/h，其中δ为焊件厚度mm）
且不大于300℃/ h。降温时，300℃以下不控制。
8.8.8 测温：采用控温热电偶测量、控制加热温度，热电偶数量不少于2个，沿焊缝
对称布置，水平管道应上下对称布置，恒温时在加热范围内任意两点间的温差应低于50℃。
8.8.9 热电偶布置示意图如图十一。
8.8.10 对于消除应力热处理采用自动电加热设备加热和控温，其热处理过程应是电加
热设备全过程自动记录，并由热处理操作工和QC检查、签字确认。
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8.8.11 所有的消除应力热处理参数，应在焊接工艺评定范围之内。
A、控温热电偶 B、测温热电偶
图十一： 热电偶布置示意图
8.9
目视检查
8.9.1 目视检查按DL/T869-2012或者图纸规定执行，目视检查不合格焊缝，不允许做
其它项目检查。
8.9.2 焊缝外形尺寸：焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，
并应满足附录A表1的要求。
8.9.3 焊缝表面缺陷应符合附录A，表2要求。 8.9.4 焊缝角变形应符合附录B要求。 8.10 硬度检查（若有）
8.10.1 热处理记录图异常应作硬度检查，被查部件的硬度值超过规定范围时，应加倍
复检并查明原因，对不合格接头重新作热处理。
8.10.2 具有与焊接工艺评定试件热处理记录曲线相符的焊接接头，可免作硬度测定。 8.10.3 返修后的焊缝应按原焊缝要求进行热处理。
8.10.4 同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100HBW，
且不超过下列规定：
合金总含量3%～10%时 布氏硬度值≤300HBW
8.11 无损检验
8.11.1 焊接接头的无损检验项目及数量按DL/T868-2004《火力发电厂焊接技术规程》
表6规定执行。
8.11.2 工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道进行100%焊工自检+100%质检专检+50%UT
或50%RT检验。
8.11.3 工作温度高于300℃且不高于450℃的汽水管道及管件进行100%焊工自检+50%
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质检专检+50%UT或50%RT检验。
8.11.4 需进行无损检验的角焊缝可采用渗透检验。
8.11.5 射线探伤标准执行DL/T 821-2002《钢制承压管道对接接头射线经验技术规程》 8.11.6 超声波检验标准执行DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》 8.11.7 无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：
(1) 对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加
倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格；
(2) 管道环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加
的检验长度应该为该焊缝长度的10％且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100％检验。
8.12 返修（若有）
8.12.1 焊接接头有超标缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般
不超过二次；
8.12.2 挖补时必须彻底清除缺陷，返修时按原焊接工艺进行焊接，并按要求进行无损
探伤，需进行热处理的焊接接头，在无损探伤前应重新进行热处理。
8.12.3 对于不合格焊口应查明造成不合格的原因。对于重大的不合格焊口事件应进行
事故原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新进行检验。
8.12.4 焊接热处理温度或热处理时间不够而导致硬度值超标的焊口，应重新进行热处
理；焊接热处理温度超标而导致焊接接头部位材料过热的焊口，除非可以实施正火热处理工艺，应该割掉该焊口及过热区域的材料，重新焊接。
8.13 报告
8.13.1 焊接操作人员在质量跟踪文件上签字。 8.13.2 检查人员在质量跟踪文件上签字。
9. 施工进度
详见三级进度计划。
10. 质量保证措施
10.1 管道、管件、阀门等材料出库后对其内部进行检查清理，两端需做好防异物封堵； 10.2 打磨或切割时，做好管口的防护工作，避免铁屑、氧化皮等异物进入管道或系统
内部；
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