发布时间 : 星期三 文章《冲压工艺及模具设计》课程设计DOC更新完毕开始阅读ace8df61effdc8d376eeaeaad1f34693dbef1070
附录A 课程实验与课程设计
A.1 《冲压工艺及模具设计》课程实验
实验是本课程教学环节之一，通过实验(并完成实验报告)，现场观察有关冲压工序的变形情况，自己动手操作设备，接触模具，从而对课程内容有更深入的体会和理解。
实验内容可根据具体的教学条件而定。一般可安排下列实验： (1) 间隙对冲裁件质量的影响； (2) 最小弯曲半径与回弹角的测量； (3) 拉深系数的测定； (4) 冲模结构与拆装。
A.2 《冲压工艺及模具设计》课程设计
A.2.1 课程设计目的
(1) 综合应用和巩固本课程及相关课程的基础理论和专业知识，培养学生的初步设计能力，使学生系统地掌握产品零件的成形(或成型)工艺编制及模具设计的基本方法和步骤。
(2) 培养学生分析问题和解决问题的能力。学生通过对产品零件的工艺性分析，能综合考虑成形工艺和模具设计等内容，独立编制成形工艺规程、设计模具，正确运用技术标准和资料，完成模具技术工作人员在模具设计与制造方面所必须具备的基本训练。
(3) 在课程中培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化质量意识和时间观念。
A.2.2 课程设计步骤
1. 设计准备
1) 阅读产品零件图
(1) 设计前应预先准备好设计资料、手册、图册、绘图用具、图纸、说明书用纸。 (2) 认真研究任务书及指导书，分析设计题目的原始图样、零件的工作条件，明确设计要求及内容。
(3) 熟悉各种可采用的模具结构形式及其优缺点。
2) 冲件图样分析
产品零件图是分析编制冲压方案、设计模具的重要依据，对零件图的分析主要是从冲压工艺的角度出发，对冲压件的形状、尺寸(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度、表面粗糙度、材料性能等逐项分析，确定冲压工序图。若有与冲压工艺要求相悖者，应采取相应的解决措施或与指导教师协商更改。
(1) 工艺分析。
合理的冲压工艺，既能保证冲件的质量，使冲压工艺顺利进行，提高模具寿命，降低成本，提高经济效益，同时给模具的设计、制造与修理带来方便。所以必须对指定的冲压件图样进行充分的工艺分析，在此基础上，拟订各种可能的不同工艺方案。
工艺分析主要是分析冲件的形状、尺寸及使用要求，分析冲件的工艺性；根据成形规律，确定所用冲压工艺方法；根据生产批量、冲压设备、模具加工的工艺条件等多方面因素，进行全面的分析、研究，确定冲件的工艺性质、工序数量、工序的组合和先后顺序。在几种可能的冲压工艺方案中，选择一种经济、合理的工艺方案，并填写冲压工艺卡。
(2) 制订冲压工艺。
制订冲压工艺方案时，应做如下工作：
① 备料。确定板料、条料的规格、要求，并计算出材料利用率。 ② 确定工序性质、数目、先后顺序、工序的组合形式。 ③ 确定辅助工序及规范。 ④ 确定操作及定位方法。 ⑤ 进行必要的工艺计算。
2. 模具的总体设计
1) 模具类型及导向方式的确定 (1) 单工序模。
① 冲件形状简单且精度低时，可不用导向，即采用敞开模。
② 冲件精度较高、批量较小且所用材料厚而凸模强度较大时，可采用固定导板导向，即采用固定导板模。
③ 冲件形状复杂、精度较高且为中、大批生产时，用导柱、导套导向，此种形式生产中常用(导柱导套有滑动式和滚动式两种，一般都用滑动式，只有冲件精度很高时才用滚动式)。
④ 冲件孔小，凸模多且强度弱时采用弹压导板导向。 (2) 组合工序模。
组合工序模均有导向，其选择方式与单工序模的③、④两项相同。 2) 滑动式模架选择
无导向和用固定导板导向的模具都设有标准模架，需查阅手册参照标准规格设计，用导柱、导套导向和弹压导板导向的模具一般都有标准模架，随导柱位置的不同有对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架和四角导柱模架等，可根据需要选择。
3) 压料、卸料装置的选择
在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作还264
附录A 课程实验与课程设计
是自动化操作(要求学生设计手动操作)，还需考虑出料方式是上出料，还是下出料。压料、卸料装置根据冲件平整度要求或料的厚薄来确定，对于冲件平整度要求高、且料薄的情况宜用弹压卸料板，这样既可压料又可卸料，且卸料板随上模上下运动，直观性强，操作方便，弹压卸料板是生产中常用的一种卸料装置。
若板料较厚，用弹压卸料板难以卸料时，宜选用固定卸料装置卸料。一般在零件形状简单、要求不高时，采用固定卸料方式，此方式可简化模具结构，但是因为工作部位封闭，送料只能靠手感，操作不便，安全性较差。
4) 定距方式的确定
单工序模具且单排排样，一般用挡料销定位即可，若用双排排样需调头送料时，有时要联合使用挡料销和始用挡料销。
组合工序模中的正装式复合模一般用固定挡料销定距，而对于倒装复合模，也可用固定挡料销，但需在凹模上开设让位孔，若挡料销让位孔离凹模型腔太近时，则要用钩形固定挡料销或活动挡料销，以免削弱凹模强度。
组合工序的级进模，其定距方式有首次挡料加固定挡料和侧刃定距两种方式，若跳步步数较少(1～2步)且板料较厚时，可用始用挡料销加固定挡料定距，跳步步数较多时，则用侧刃定距。由于侧刃定距方便且容易实现自动化送料，所以在现在生产的级进模中应用愈来愈广泛。若定距尺寸要求较高，即可在以上两种方式中增加导正销，以提高定距精度。
3. 画排样图并计算材料利用率
画排样图是极为重要且技术性很强的设计工作，排样图的合理与否，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、成本以及模具的结构与寿命等。
1) 排样图的内容
排样图的内容包括排样方法、零件的冲裁过程(模具类型)、定距方式(用侧刃定距时侧刃的形状、位置外材料利用率、步距、搭边、料宽及其公差，对有弯曲、卷边工序的零件还要考虑材料的纤维方向。
2) 画排样图的注意事项
(1) 能从排样图的剖切线上看出是单工序模还是级进模或复合模。 (2) 级进模的排样要反映冲压顺序。
(3) 级进模的排样图要考虑凹模强度，凹模洞口之间的壁厚小于5mm时，要留空步。 (4) 级进模的排样图要能看到定距方式，一般未反映的为始用挡料加固定挡料，侧刃定距时要画出侧刃冲切条料的位置。
(5) 排样图上的尺寸、公差要完整。 3) 排样图的设计方法和步骤
(1) 一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率，对于复杂的零件通常是用厚纸片剪成3～5个样件，排出各种可能的方案。
(2) 其次从模具尺寸的大小、结构的难易程度、凹模强度、模具寿命、材料利用率等诸方面综合考虑，选择一种合理的排样方案。
(3) 查出搭边，计算步距和料宽，根据标准板(带)料的规格确定料宽和公差。
(4) 将选定的排样方案画成排样图，按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖切线，标上
265
尺寸和公差。
4. 工艺计算
1) 计算压力中心
从排样图上找出冲切条料的线段(即模具的受力部分)，按公式计算压力中心。 2) 计算凹模轮廓尺寸
从排样图上找出凹模工作洞口，在考虑压力中心影响的同时，计算凹模轮廓尺寸、确定送料方向，查有关标准选择典型的组合形式和有关尺寸、类型、规格及代号。
3) 计算模具刃口尺寸
对于冲裁模，根据冲件的尺寸公差按配作法计算模具刃口尺寸。对于弯曲模、拉深模的工作零件尺寸，按有关要求进行计算。
4) 计算冲裁力、推件力、卸料力
根据所选类型的冲模及规格，校核如下内容。 (1) 模具与压力机的闭合高度是否相适应。
(2) 压力机的漏料孔能否漏下冲件和废料。对有弹顶装置的模具，还应使漏料孔大于弹顶器外形尺寸，即工作台漏料孔要大于凹模工作洞口最大壁间距和弹顶器的最大外形尺寸。
(3) 模具下模座外形尺寸与压力机工作台面尺寸是否相符，按下模座外形尺寸+(50～70)mm=冲床工作台面尺寸校核，若其中一项不符，则应重选压力机，一般是类型不变，增大压力机规格。
5. 绘制模具装配图
根据所选模具的结构规格，查出模架外形尺寸。按既定的模具闭合高度及模架外形尺寸，考虑排样图及明细表位置，按比例1∶1确定图纸规格，即可绘制装配草图。
1) 绘制装配草图
(1) 先打开上模，画下模的俯视图，再画模具工作位置的主视图，模具工作位置的主视图一般应按模具闭合状态画出，但为了使上、下模重合部分表达清楚，可以将上、下模错开一段距离画图，错开后长宽方向仍应按闭合时的位置状态画图。画模具装配草图时，模具零件的结构、尺寸应相应确定，且应考虑零件的加工工艺性。
(2) 选择定位元件(定位销、始用挡料销、侧面导板、侧刃等)的类型尺寸，计算定位零件的位置。
(3) 进行小凸模的强、刚度校核，并根据凸模形状，确定相应的加工方法和固定方式。一般圆凸模用车、磨法加工，用带台肩的固定方式固定，异形凸模用线切割和成形磨削加工，用铆接固定方式固定，无论哪种固定方式，若固定端为圆形，工作端为非圆形，则都必须在固定端的接缝处加防转销。对大截面的凸模一般采用螺钉紧固，但凸模与固定板必须加销钉定位。
(4) 计算弹压卸料板的台阶高度和宽度尺寸。
(5) 确定推板、打板的结构形状，计算推板、打板的活动空间。 (6) 计算顶杆、打杆的长度。 266