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冷油器设置手动放水及放气阀,油侧进口及出口为对焊法兰连接。法兰规范按照中国标准。
冷油器系统阀门的布置合理,能够拆卸。冷油器冷却水有滤水装置。
冷油器技术数据
数量 2 油侧入口压力 0.12MPa 油侧入口温度 55 油侧额定流量 3.91t/h 油侧出口压力 0.25MPa 油侧出口温度 45 冷却水进出水压差 0.035MPa 冷却水进水温度 冷却水出水温度 45 冷却水流量 9.5t/h 冷油器冷却面积 42m 冷油器主要材料 管子 HSn70-1 壳体 Q235-A 水室 HT200
管板 Q235-A 冷油器本体重量 1128kg 冷油器充水重量 96128kg
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台 ℃ ℃ ≤33℃ ℃
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冷油器本体尺寸(长×宽×高) 625×625×2497(mm) 3.5.4 系统设备与管道
汽轮机在结构和系统设计上有防止汽水由于轴封漏气等进入油系统的措施。
油系统中各设备(如轴承箱、冷却器和管道等)在出厂前彻底清除残砂、焊渣、锈片等沾污物质,并经防腐蚀处理,妥善密封后出厂。
每个油泵(直流事故油泵、交流润滑油泵、交流辅助油泵)均配有独立的压力传感器。每个压力传感器有自己的测压点,包括隔离阀、隔离阀锁定在全开位置。油系统设有低压力开关,并设有低压报警装置。
润滑油系统的油泵设计能满足自动启动、遥控和手动启停要求,并提供所需的压力开关,就地启停按钮和油系统起动试验阀的电磁线圈。油系统所有的控制装置、开关、指示器和报警装置等,均应安装在就地表盘上,并应予留信号远传用的端子。(另计价)
润滑油系统包括整套的管道、阀门、过滤器、仪表、窥视镜及其它辅助设备
油管道采用强度足够的厚壁管,按两倍工作压力进行设计,而且管道最低设计压力等级不低于2.5MPa。管道附件也按相同压力等级进行设计。尽量减少法兰及管接头数量,法兰采用对焊法兰,油系统中的附件不使用铸铁件。 3.6 凝汽器
凝汽器的设计应满足相应的制造标准。
每台机组配置一台凝汽器,凝汽器的设计应能保证在额定工况下及循环水温度20℃时,凝汽器的压力为汽轮机排汽压力,并应保证在循环水
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温度33℃时,凝汽器的压力应在允许的范围内进行。并对TMCR工况33℃进水温度进行校核。
并满足排汽温度≯80℃时低负荷连续运行要求。在低负荷工况和满负荷工况运行时,凝结水的含氧量和含盐量均应符合水汽质量标准。
主凝汽器设有分隔水室,允许一半运行,一半检修,此时汽机能达到70%额定负荷。
正常运行时凝汽器出口处的凝结水温度不低于凝汽器压力对应的饱和水温度。
凝汽器的管子和管板材料充分考虑当地循环水的腐蚀,选用合适的材料或采取相应的防腐措施。
凝汽器设计中应考虑留出低压加热器疏水、汽轮机疏水、给水补充水及其它返回凝汽器的杂项水等接口。
凝汽器的管子清洁系数为0.9;在TMCR工况下,凝汽器管内流速应小于2m/s, 循环水进出口温升应小于10℃。
应有合适的设施以允许凝汽器膨胀自如,凝汽器内水的重量不作用在汽缸上。
凝汽器有足够的抽真空设备,以满足机组正常运行的要求。 凝汽器的每个水室至少应有一个人孔门,并有适当的放气和放水接头。凝结系统严密不漏汽,真空下降速度不大于3 mmHg/min。
凝汽器热井应有就地水位计。 凝汽器的技术性能如下。
汽侧入口压力 0.0057MPa 汽侧入口温度 35.19℃
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循环水进出口压差 0.032MPa(a) 循环水流量 2835t/h 凝汽器换热面积 1000m2
凝汽器材料 HSn70-1 凝汽器本体重量 21.5t 凝汽器充水重量 30t 3.7低压加热器
3．7．1低压加热器应能满足汽轮机各种不同工况安全运行。
3．7．2低压加热器为立式全焊接结构,能承受高真空及抽汽压力、管道连接反力、热应力的变化。
3．7．3加热器的蒸汽进口应设有保护管子的缓冲挡板。 3．7．4 低压加热器疏水采用汽液两相流自调节液位控制器。 3．7．5本厂应提供就地液位计、低压加热器相配套的附件。 3．7．6 低压加热器技术性能如下: 低压加热器数量 1
汽侧入口压力 0.069MPa 汽侧入口温度 89.6℃ 入口蒸汽流量 4.21t/h 水侧入口压力 MPa(无) 水侧入口温度 35.19℃ 水侧入口额定流量 43.89t/h 水侧入口最小流量 19.02t/h 水侧出口压力 MPa(无)
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