发布时间 : 星期二 文章240吨高温高压循环流化床锅炉运行规程更新完毕开始阅读b0658e372a160b4e767f5acfa1c7aa00b52a9de5
缓慢。
1.10 燃烧设备
燃烧设备主要包括给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、点火装置、物料分离装置、返料回灰装置和一二次风及流化风供风装置。
1.10.1给煤装置
给煤装置包含4台称重式给煤机和4台刮板给煤机，称重式给煤机和刮板给煤机串联布置，构成4套给煤装置。刮板给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值145mm）。给煤装置的给煤量能够满足在2台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。
一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根φ325×10间距为2m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端，在距布风板1800mm处进入炉膛。给煤量通过改变称重式给煤机的转速来调整。给煤机内通入一次风冷风作为密封风（约有4000Pa的正压）。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并配备风门以控制入口风量。
1.10.2布风装置
风室由向前弯曲的后墙水冷壁及两侧墙水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板隔开，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为8770×2800，其上均匀布置有903只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。
1.10.3排渣装置
底渣从水冷布风板上的三根φ219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接滚筒冷渣机，每台冷渣机按6t/h冷渣量配置，另一根作为事故排渣管。滚筒式冷渣器中的冷却水自化学除盐水来，换热后送入汽机低压除氧器。
底渣通过滚筒式冷渣器，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力约为8500～9500Pa。定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。
1.10.4给石灰石
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锅炉添加石灰石（或生石灰）进行脱硫。石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时4.73吨，按钙硫比2.0计算，脱硫效率为85%。
1.10.5二次风装置
二次风通过分布在炉膛前、后墙上的二次风管喷口分别送入炉膛下部不同高度的空间。前墙分两排共13根，后墙分三排共3根，合计26根。喷口风速＞70m/s。运行时二次风压一般不小于6000Pa。
为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上装设电动风门及测风量装置。
1.10.6床下点火燃烧器
两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力900kg/h，油压2.5MPa，油枪所需助燃空气来自一次热风。空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。锅炉能满足程控点火要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用仪用压缩空气吹扫。
点火用油量及风量： 点火油枪油压： 点火总风量 其中混合风 6～8小时。
锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料（通常为底渣），粒径0～5mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至550℃以上，维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。
1.10.7返料回灰系统
旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。
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2.5MPa Q=900Kg/h 55000m3/h 17150m3/h
每只油枪喷油量：
点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般
返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽数量和风帽开孔数量有差别（每台返料器的小风帽总计140个，其中松动风74个，每只风帽开3个小孔；返料风66个，每只风帽开6个小孔），返料风大，松动风小，并采用分风室送风。小风帽的材质为1Cr18Ni9Ti。
运行时总风量581Nm3/h，其中返料风量372Nm3/h,松动风量209Nm3/h。启动时设计风量1221Nm3/h，其中返料风量784Nm3/h,松动风量437Nm3/h。
返料器上设置一个启动床料加入口，尺寸φ219×5，必要时（如改进锅炉效率）也可以作为飞灰再循环管路中飞灰的加入口，返料器的布风板还设有一根φ108×6放灰管。
1.11 过热器系统及其调温装置
本锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。 饱和蒸汽从汽包由4根φ159×12的管子引至分离器前导流加速段包墙的入口集箱，经过管径φ51的包墙管至出口集箱，再由导汽管引入旋风分离器下环行集箱，蒸汽经膜式壁上行到上环行集箱后，引至尾部两侧包墙的上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入前包墙（上行）、顶包墙和后包墙（包墙管均为φ51×5），后包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器φ38×5,15CrMo和20G光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。
过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用φ42×6，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式可减轻屏过磨损。再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱。高温过热器采用φ38×5，12Cr1MoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。两级减温器的喷水量分别为8.24t/h、3.96t/h。减温水调节范围控制在减温水设计值的50～150%以内。
过热器在防磨结构上采用如下布置形式：
（1）高、低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。
（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏式过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于13米。屏式过热器处的烟速为5.0m/s。
（3）高温过热器处的烟速为10.52m/s，低温过热器处的烟速为8.91m/s。
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1.12 省煤器
（1）尾部竖井烟道中设有三组膜式省煤器，均采用φ32×4和厚4mm扁钢组成的膜式省煤器，错列布置，横向节距86mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。
（2）省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在8.5m/s以下。
（3）在汽包和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保在启动过程中省煤器有必要的冷却。
（4）锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。 （5）省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱两侧设有DN20的放水阀与酸洗管座。
1.13 空气预热器
（1）在省煤器后布置4组空气预热器，分别加热一次风和二次风。中间二组为二次风空预器，上、下二组为一次风空预器，均采用卧式顺列布置（管内走空气，管外走烟气）。两组之间均留有800mm以上的空间，便于检修和更换。
（2）空气预热器管子迎风面前三排管子采用φ42×3的厚壁管，其余均为φ42×1.5管子。
（3）每级空气预热器及相应的连桶箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性。
（4）在冬季运行时为防止低温腐蚀，须采用热风再循环加热冷空气。一、二次风的热风再循环比例均为11%，锅炉空气预热器的受热面积已考虑了再循环风量。
1.14 锅炉范围内管道
给水操纵台为二路管道给水，其中主给水管路采用进口的给水调节阀。 给水通过给水操纵台从锅炉东侧引入省煤器进口集箱。
汽包上装有各种监督、控制装置，装有两只高读双色水位表（就地水位计），二个低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器，二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。
定期排污（共11组）设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。 主汽集箱上装有生火（对空排汽）和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、旁路等管座。
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