发布时间 : 星期一 文章铁路客运专线路基施工作业标准更新完毕开始阅读b2f5fd48541252d380eb6294dd88d0d233d43c6f
4.7质量控制及检验
4.7.1 质量控制
碎石桩质量控制以施工过程中试验检测、过程质量控制为主。主要控制要点： 4.7.1.1 施工测量控制及复核：施工中桩长及桩径均不小于设计值，垂直度偏差不大于1.5%，桩位偏差不大于50mm。
方法：以淸表后的高程为基准，按设计桩长在钻杆上用红油漆进行标记，按标记长度进行钻进。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。
频次：当钻进时，技术人员应在现场对钻杆进行时时观测 4.7.1.2 原材料的质量控制：碎石桩桩体选用一定级配且不易风化的碎石或砾石，粒径宜为20～50mm,含泥量不得大于5%。
碎石检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的砂石料，每3000m3为一批，当不足3000 m3时也按一批计。施工单位每批抽样检验1组。监理单位监理单位按施工单位抽检次数的10%分别进行平行检验和见证检验，均不少于一次。
4.7.2 施工作业过程中桩体质量控制；
4.7.2.1 碎石桩的施工顺序应以外围或两侧向中间进行。施工后应间隔一定时间方可进行质量检验，对饱和粘性土应待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间不宜少于28天，对其它土可在施工结束后不宜少于7天。
4.7.2.2 采用动力触探方法检验碎石桩桩身密度，检验数量应不小于桩孔总量的2%，自桩顶以下2.0m开始记数，要求碎石桩2m深度以下桩身密度必须大于中密度状态（N63.5≥10）或符合设计要求，且每检验批不少于2根。监理单位按施工单位抽样数量的20%进行见证检验。
4.7.2.3 地基加固后，进行单桩复合地基承载力试验，检验数量不少于总桩数的2‰，且每检验批不少于3根。监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。28天复合地基承载力大于200Kpa。
4.7.2.4 桩间土：碎石桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应满足设计要求。
检验数量：施工单位沿线路纵向每100m抽样检验5处。监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验；勘察设计单位现场确认。
检验方法在碎石桩施工结束达到规定静置时间后，进行标准贯入、静力触探或动力触探试验吗，自探头达到地面1m以下开始计数。
4.7.2.5 碎石桩的桩位、桩径、桩身垂直度的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表
表4.7碎石桩桩位、桩径、桩身垂直度的
允许偏检验数量及检验方法 序号 检验项目 允许 偏差 施工单位 检验数量 检验方法 1 桩位（纵、横） 50mm 2 桩径 震动法 -20mm 抽样检验成桩总数的5%，且每检验批不少于5根。 经纬仪或钢尺丈量 钢尺丈量 经纬仪或吊线测桩架倾斜度 3 桩身垂直度 1.5% 抽样检验成桩总数的2%，且每检验批不少于3根。 4.8.安全与环保要求
4.8.1 现场工作人员必须配戴安全帽严禁穿拖鞋入场。现场设立安全警示牌，非施工人员禁止入内。
4.8.2 钻机各岗位工作人员持证上岗，不符合条件者不得上岗。 4.8.3 现场电气设备均作漏电保护装置,配电采用三相五线制。
4.8.4 施工机械的使用严格按照有关操作规程规定执行、实行专人专机，无关人员严禁使用。
4.8.5 钻机应放置平稳，用缆风绳加强防护；钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停钻。
4.8.6 在进行碎石灌入作业时，钻机下严禁站人，作业区内做好防护隔离工作。 4.8.7 及时清理钻渣，以免产生高空落体，发生意外。 4.8.8 及时清理场内残留碎石，保证场地整洁。
4.8.9 在城镇居民地区施工时，由机械设备和工艺所产生的噪声不得超过： 推土机、装载机等昼间不大于75Db(A)，夜间不大于55 Db(A)。 打桩机昼间不大于85Db(A)，夜间禁止施工。
4.8.10 各种机械设备及运输车辆的废气排放量应符合现行《铁路工程环境保护设计规范》（TB10501）和地方政府有关规定。
4.8.11 各种运输车辆，不得超量装载运输，防止土石散落污染路面，施工便道要采用洒水压尘措施。
5 强夯施工作业标准
5.1 作业制度
5.1.1. 施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》。
5.1.2. 施工作业执行文件：审核后的设计图纸、技术交底文件、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》。 5.2 使用范围
5.2.1. 适用于加固砂类土、碎石土、低饱和度的粉土与黏性土，且经强夯地基加固处理后地基工后沉降满足设计要求的路堤和浅挖路堑地段。 5.3 工艺流程
强夯施工工艺流程图见图5.3。
施工准备 试夯 测试 确定施工参数 夯点布置 施工记录 夯击 质量检验 满足设计要求 加固效果评价 图5.3 强夯施工工艺流程图
5.4 施工要求
5.4.1. 施工准备
5.4.1.1. 场地平整，清除表层土0.3m，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路。
5.4.1.2. 排除地表水。施工区周边作排水沟（宽*深=0.5*0.3m），并每隔150m设集水井一处，用抽水泵排至路基红线外，在地势平坦地段，无处排水时，在路基红线外租用土地，开挖蓄水池，在雨季时把集水井积水抽至蓄水池内，满足施工现场排水要求。
5.4.1.3. 查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。
5.4.1.4. 在强夯区四周100m范围内对振动有特殊要求的建筑物，当强夯振动有可能对其产生有害影响时，应设置监测点，并挖隔振沟（宽*深=1.5*2.5m，长为施工长度）。
5.4.2. 测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，根据夯锤直径画圈。并在不受强夯影响地点，设置若干个水准点。
5.4.2.1. 施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。试夯时应详细记录每个夯击点每次夯击的下沉量，试夯前后应选择相邻位置点6m深度内每隔0.5～1.0m取样，测定地基土的干密度、压缩模量等；对夯前、夯后的地基土采用标贯、静力触探、动力触探、载荷试验等方法进行检测，对所测数据进行分析整理，对比后确定单点总夯击能与夯入度、夯点间距及夯遍间歇时间、夯击遍数、有效加固深度等。试夯落距大于15m，每隔5m为一个落距试夯步长。
5.4.3. 施工工艺 5.4.3.1. 确定施工参数 （1） 机械设备的确定
强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用带有自动脱钩装置的履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤直径2.6m，锤重150～300KN，落距大于15m，锤底静接地压力值25～40Kpa（细粒土取小值）。夯锤底面采用圆形，对于黏性土、砂质土、碎石土，夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔，孔径250～300mm。自动脱钩采用开钩法。
（2） 夯锤落距确定
锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×落距（m ）=单击夯击能（kN·m）。
（3） 夯击遍数的确定
夯击遍数设计为5遍。第一、第二、第三遍为点夯，第一遍隔1点跳夯，第二遍补第一遍空隙，第三遍补第一、二遍空隙。点夯完成后，最后再以低能量满夯，满夯为四点中心搭夯一点，夯2遍，每遍3击，即第四、第五遍。
（4） 夯击次数的确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为8～15次，边缘夯击点每一点多夯2击）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能量，点夯2000～4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。
（5） 夯击点的布置
夯点应有明显的标记和编号。