发布时间 : 星期四 文章厦门会展中心北侧C地块监理细则讲解更新完毕开始阅读b3e8e9725b8102d276a20029bd64783e09127d9e
深层搅拌机定位 预搅下沉 配制水泥浆(或砂浆) 喷浆搅拌.提升 重复搅拌下沉 重复搅拌提升 至桩顶设计标高以上50cm 成桩、关机 移 机
6.3.2深层搅拌桩施工过程中质量监控的关键是以工序质量控制为核心，从放线定位、机械就位和浆液制备开始直到成桩结束，监理工程师对每一道工序均要进行认真地检查和落实。检查重点是：搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头转速和提升速度、水泥用量、输浆压力、桩长、复搅次数和复搅深度、停泵处理方法等。
6.3.3竖向承载深层搅拌桩施工时，停浆面应高于桩顶设计标高300—500㎜。在开挖基槽（坑）时，应将搅拌桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。
6.3.4施工中应保持搅拌机械底盘水平和导向架的垂直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%；桩位偏差不得大于50㎜；成桩直径和桩长不得小于设计值。 6.3.5深层水泥搅拌桩施工主要步骤如下：
⑴. 搅拌机械就位、调平； ⑵.预搅下沉至设计加固深度；
⑶.边喷浆、边搅拌提升直至预定的停浆面； ⑷.重复搅拌下沉至设计加固深度；
⑸.根据设计要求，喷浆或仅搅拌提升直至预定的停浆面； ⑹.关闭搅拌机械。
施工时亦可根据设计要求，在预（复）搅下沉时采用喷浆的施工工艺，但必须确保全桩长上下至少再重复搅拌一次。
6.3.6所用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外加剂、掺合剂用量以及泵送浆液的时间等，应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的检测仪器进行自动记录。
6.3.7搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。
6.3.8当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分拌和后，再开始提升搅拌头。 6.3.9搅拌机下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对桩身强度的影响。
6.3.10施工时如因故停泵，应将搅拌头下沉至停泵点以下0.5m处， 待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。若停机超过3h，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。
6.3.11壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过24h。如间隔时间太长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补强或注浆等补强措施。
7.质量通病的防治
7.1土钉施工的质量通病的防治
质量通病 1. 2. 挖方边坡塌方 3. 4. 1.
产 生 原 因 基坑开挖较深，放坡不够； 未采取有效的降排水措施，使土层湿化，粘聚力降低，在土层作用下失去稳定而引起塌方； 边坡顶部堆载过大或受车辆等外力振动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方； 土质松软，开挖次序、方法不当造成塌方。 采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖； 13
防 治 措 施 做好地面排水措施，采用降排水措施，将水位降至基底以下0.5m；避免在靠近坡顶弃土、堆载和行驶挖土机械及车辆；土方挖应自上而下分段、分层依次进行，避免先挖坡脚造成边坡失稳。 治理方法：可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆砌土编织供袋，设支撑或砌砖石护墙等）措施。 采用机械开挖，预留0.5m厚土层，采用
边坡超挖 （边坡面界面不平，出现较大凹陷） 2. 边坡上存松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平； 3. 测量放线错误。 人工修坡；对松软土层避免机械车辆等的振动；加强测量复测，严格定位。 处理方法：局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。 开挖基坑周围应设排水沟或止水台、排水沟和集水井，降水位至开挖面0.5m以下。 处理方法：已被水浸泡扰动的土，采取排水、晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实等措施。 土钉施工必须深入到可靠锚固层内；施工时，应加强管理，避免在支护结构大量堆载和停放挖土机械和运输汽车；基坑开挖前应进行降水。 处理方法：应在位移较大部位卸荷或在该部位进行水泥压浆加固土层。 施工中应先基坑进行有效降水；大型机械行驶及机械开挖应防止损坏给、排水管道，发现破裂应及时修复。 土层土钉应深入到坚实土层内，并灌浆密实；基坑开挖前应先采用有效降水方法，将地下水降低到开挖基底0.5m以下；支护结构应一次施工完成，应防止随挖随支护，特别要按设计规定程序施工，不得随意改动支护结构的受力状态或在支护结构上随意增加支护设计未考虑的大量施工荷载。 用纤维材料或速凝水泥浆填料直浆裂隙；降低灌浆压力；提高浆液浓度或掺速凝剂；限制进浆量；或采用间歇灌浆。 加大灌浆间孔距；适当延长两个孔灌浆间隔时间；相邻也错开一至二个施工高程灌浆；尽量采用自上而下的灌浆方式；串浆孔如为待灌孔，可同时并联灌浆。 1. 开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地基坑（槽）泡水 面水流入基坑； 2. 在地下水位以下挖土，未采取降水措施， 将水位降至基底开挖面以下； 3. 施工中未连续降水，或停电影响。 1. 土钉施工质量差，未深入到可靠锚固层， 引起支护较大变形； 2. 未严格按支护设计施工，上部未进行卸位移、边坡裂缝 土、削坡，在坡顶随意堆放土方、工程用 料、机械、行驶载重汽车导致大量变形； 3. 基坑未降水就大面积开挖。 施工未进行有效的降水，或基坑附近给排水管涌及流砂 管道破裂，大量水流携带泥砂涌入基坑。 塌方 （基坑开挖中支护结构失效，边坡局部大面积失塌方） 1. 土钉质量差，使支护结构破坏失去作用从而造成塌方； 2. 基坑开挖未进行有效的降水或降水失效，动水压力和土压力增大而导致滑塌； 3. 未按程序施工，使支护结构强度、刚度和整体性下降或失去作用； 4. 支护结构未施工完成而在坡顶部随意增加大量附加荷载。 冒浆 1. 岩层破碎，裂隙发育贯通，尤其是存在垂（浆液沿裂隙或直裂隙； 层面冒出地表） 2. 灌浆段位置较浅，灌浆压力过大。 串浆 岩土层裂隙较多，特别是横向裂隙较多，互相（灌浆过程中浆串通构成灌浆孔之间互相连通所致。 液从其他钻孔流出的现象） 7.2冲（钻）孔桩成孔施工的质量通病的防治
序号 施工质量通病类型 产生原因 1、护筒埋设太浅，筒外围未分层捣实； 2、回转钻进时，泥浆比重和粘度偏小； 3、冲击钻进时钢丝绳太松，钻具碰撞孔壁。 防治对策 ①护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于1m；砂性土中不宜小于1.5m,筒外围分层捣实;②冲(钻)孔钻进泥浆比重控制在1.1-1.15,粘度控制在10-25S;③冲孔钻进钢丝绳适当吊紧,钻具不碰壁 补救措施 若事故在3.0m之内,可开挖桩周土至缩径部位以下0.5m,套钢筋笼浇注砼;若缩径部位较深,经静载试验能满足承载力要求,可不处理；否则加大承台,加砂垫层或补桩。 1 塌孔 2 扩径 1． 地层中有软土层和流砂层； ①泥浆中加粘土或膨润土，2． 泥浆比重和粘度偏小； 增加泥浆的比重和粘度；②3． 钻进时钻具晃动太大。 将钻机垫平稳固，减小钻机晃动。 14
3 地层中有流塑状粘土或流塑状淤泥。 1． 泥浆中含泥块、含砂量偏大，泥浆的比重和粘度偏孔底沉渣小； 厚度偏大 2． 清孔时间短，清孔不彻底。 缩径 ①在缩径地段扫孔；②增大泥浆比重。 ①增大清孔时间，彻底清孔；桩内打孔,在沉渣部位②调整泥浆比重和粘度，直压水泥浆补强. 到浇注砼前，孔底0.5m内泥浆比重小于1.25;含砂率≤8%;粘度≤28S. ①孔底沉渣厚度应≤10cm；②砼浇注至孔底时，放慢浇注速度；③控制导管位居笼中心，顺时针转动导管；④吊筋直径加大，笼定位后要固定。 ①彻底清孔，使沉渣厚度≤50mm；②控制导管埋深2-6m。 ①按设计配合比对砼配料，每盘搅拌时间不少于90S，塌落度控制在160-220mm；②浇注前检查导管要密封严密；③要隔桩跳打。 ①所用导管应园直光滑不变形；②砼拌制质量要符合要求；③砼拌制上料时要控制石子和水泥质量，干水泥块和水泥袋碎屑要检出；④控制导管口至孔底距离为300-500mm。 ①控制导管埋深2-6m；②水泥质量要合格，拔管时间要控制在砼初凝之前；③预防孔内掉入异物；④导管位居笼中心，防止导管底部倾斜挂笼。 导管埋深控制在2-6m，严禁拔出砼面。 4 5 钢筋笼上拱 1． 孔底沉渣厚度偏大； 2． 浇注砼时，初始到达孔底的砼猛烈冲击使笼上升； 3． 拔导管时挂笼上升； 4． 笼顶未固定或吊筋太细。 6 7 7 桩身局部夹泥 8 1． 清孔不彻底，沉渣厚度偏大； 2． 导管埋入砼中深度太小 桩身局部1． 桩身砼质量不好（未按砼配离析 合比实施，搅拌时间小，塌落度太小等） 2． 导管密封不好,漏水； 3． 相邻桩距离太小,连续施工,未跳打。 1． 导管变形； 2． 导管口距孔底距离太小，隔水塞冲不出管口； 导管堵塞 3． 砼质量不好（同上）、离析，或砼中混有干水泥块、水泥袋碎屑等。 1、导管埋深太大（＞6m）； 2、砼因故达到初凝； 3、孔内有异物，使导管和钢筋导管被埋 笼卡住。 4、导管倾斜，底部挂笼不能顺利上拔。 导管埋深太小或拔出砼面。 断桩 若承载力达不到要求，需补桩。 桩内钻孔，深度超过离析段0.5m,之后压水泥浆补强。 将导管拔出孔口，倒掉管内砼，之后重新下导管，重新清孔，重新浇注砼。 9 因处理埋管事故导致桩身砼产生沟槽或孔洞。可在桩内埋管段打钻孔，之后压水泥浆补强。 10 补桩。 7.3搅拌桩施工的质量通病的防治
质量通病 原因分析 防治措施 15
搅拌桩体 不 均 匀 喷浆中断 1. 工艺不合理； 2. 搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成灰浆搅拌不均匀，注浆不连续，供浆不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和； 3. 搅拌机下沉、提升速度不均匀。 1. 选择合理工艺； 2. 施工前对搅拌机械，注浆设备、制浆设备进行检查维修，使处于正常状态； 3. 灰浆搅拌机搅拌时间一般不少于3min，增加搅拌次数，保证搅拌均匀，不使浆液沉淀、离析； 4. 提高搅拌转速，降低钻进速度，边搅拌，边下沉或提升，提高拌和均匀性； 5. 注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断； 6. 重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次注浆，二次补浆或反复搅拌的施工工艺； 7．拌制加固剂时不得任意加水以防改变水灰比（水泥浆的浓度），降低桩身强度。 1.注浆泵、搅拌机等施工前应试运转，保证性能良好； 2.喷浆口应采用逆止闸（单向球阀）或钻头喷浆口上方设置越浆板，以使泥土不得倒灌，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆顺畅正常； 3.注浆应连续进行，不能中断，高压胶管搅拌机输浆管与压浆泵应连接可靠； 4.压浆泵与输浆管路施工完毕后要清洗干净，集浆斗（池）上部设细过滤灰浆，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞； 5.选用合适的水灰比（宜0.45--0.5） 1. 注浆泵损坏； 2.喷浆口被堵塞； 3. 输浆管路中有硬结块及杂物，造成堵塞，爆裂，管路中途漏浆； 4. 浆液水灰比稠度不适合。 1. 搅拌加水过量； 2. 输浆管部分堵塞； 3 泵送压力低，单位时间送浆量减少，达不到设计要求。 喷浆搅拌成 桩后余浆过 多 抱钻、冒浆 1. 重新标定拌浆水灰比，严格执行设计标定的水灰比； 2. 浆液拌和要均匀，不能停置过久，不得有沉淀或异物； 3. 喷浆搅拌下沉前要先检查喷浆口，观察喷浆是否畅通； 4. 倒入贮桶的液浆一定要进行细筛过滤； 5. 每次搅拌成桩完毕后，要及时排空泵中残浆，清洗管路的浆液，以防止结块而阻塞； 6 适当提高、调整泵送输浆压力，确保设计确定的单位时间送浆量。 1. 工艺选择不适当； 1. 选择适合不同土层的不同施工工艺，如遇较硬土层及较密2. 加固土层中的粘土层实砂质粘土，可采用以下拌和工艺即：输水搅拌（予搅）——（特别是硬粘土层）或夹输浆拌和——复搅拌； 层，是设计拌和工艺的关2. 搅拌机下沉入土前，桩位处要适量注水，使搅拌头表面湿润。键问题，因这类粘土颗粒表土为软粘土层时，还可掺入适量的砂子，改变土的粘度，防间粘结力强，不易拌和均止土抱钻头； 匀，搅拌过程中容易产生3. 在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔中所出现的各抱钻现象； 种现象（如硬层情况—电子控制器的电流变化情况，注水深度，3. 有些土层虽不是粘土，冒水，冒浆情况及外出土量等）； 也不容易搅拌均匀，原因4 .由于输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆是由于其上复压力较大，量小于设计量，这时应采用“输水搅拌（予搅）——输浆拌和拌浆能力差，易出现冒浆——复搅拌”工艺，并将搅拌转速控制在50—60r∕min；钻进现象。 速度为0.5m∕min，会使搅拌均匀，减少冒浆。 16